课程背景

　　科学的设备管理是制造型企业越来越重视的话题，它是提高设备综合效率最直接、最有效的途径。企业不再一味购买设备来提高产能，从自主保全入手，专业保全并行的设备保障系统运营，从焦点改善、品质保全到事务效率化，从而提高人的素质和设备OEE、降低成本，增强企业体质，营造出持续改善的企业文化。

　　课程目标

　　•分享专家多年的顾问经验和成功案例

　　•如何防止设备故障，提高设备综合效率

　　•帮助学员领悟自主保全、专业保全的基本思路及技巧

　　•帮助学员认知全面生产性维护体系的建立

　　•使学员掌握企业内各种革新课题的导入

　　•促进企业目标的实现：零灾害、零故障、零不良、零浪费

　　课程特色

　　案例讨论，循序善诱；启发智慧，辨别是非；权衡利弊，寻求方法。

　　课程对象

　　制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动小组主要成员参加

　　课程大纲

　　时间为2天，共12小时

　　第一部分、设备管理基本概念

　　◆设备管理的作用

　　◆设备综合管理的系统内容

　　◆设备的使用管理

　　◆设备维护与日常检查

　　◆改善设备故障的处理流程

　　第二部分、设备管理组织修炼

　　◆企业在西格玛曲线的拐点上出现什么问题？

　　◆从改变心智模式做起

　　◆什么影响着人们的心智模式？

　　◆企业“心智模式”之例

　　◆设备管理组织的修炼要从改变心智模式做起

　　◆关于故障为“0”的思考之“冰山原理”

　　第三部分、设备管理的评价指标与TPM概论

　　◆TPM实践与企业竞争力提升

　　◆TPM的含义及其演进过程

　　◆TPM活动与设备维修的关联

　　◆TPM主要内容及推行组织保证

　　◆MTTR、MTBF计算与分析

　　◆设备综合效率OEE计算与分析

　　◆透过OEE看企业的浪费与改善潜力

　　◆TPM活动成功之基石—5S活动

　　◆小组分析与讨论

　　第四部分、TPM自主保全活动与实务要点

　　◆为什么要推行TPM自主保全

　　◆自主保全的目标和展开

　　◆企业实践自主保全活动7步骤

　　Step1初期清扫

　　Step2污染源及困难处所对策

　　Step3制定自主保养临时基准书

　　Step4总点检

　　Step5自主点检

　　Step6工程品质标准化

　　Step7彻底的自主管理

　　◆在实务中如何展开以上7步骤

　　◆自主保养成功的九大前提

　　◆成功推行自主保全的要点

　　◆自主保全之12大法宝

　　◆讨论：TPM自主保全活动实务要点

　　第五部分、TPM计划保全活动与实务要点

　　◆计划保全的基本观念体系

　　◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联

　　◆建立设备计划保全运作体系

　　◆设备日常维修履历管理

　　◆实践设备零故障的7个步骤

　　Step1使用条件差异分析

　　Step2问题点对策

　　Step3制定计划保养临时基准书

　　Step4自然劣化对策

　　Step5点检效率化

　　Step6M-Q关联分析

　　Step7点检预知化

　　◆设备保养信息e化

　　◆支援自主保全方法—OPL训练

　　◆计划保全4阶段7步骤展开

　　◆成功推行计划保全的要点

　　◆讨论：TPM计划保全活动实务要点

　　第六部分、TPM个别改善活动与实务要点

　　◆工厂16种损失分析（Loss）

　　◆系统的改善活动-步骤与方法

　　◆P-M分析与P-M演练

　　◆个别改善活动的要点

　　◆TPM活动企业成功案例分享

　　◆讨论：个别改善活动推进方法实务

　　第七部分、TPM开发管理活动实务展开

　　◆设备初期管理体制建立

　　◆MP与开发管理（设备开发与生产线开发）

　　◆MP信息回馈管理

　　◆MP实务改善活动

　　◆LCC(LifeCycleCost)分析

　　◆如何在设计阶段缩短试早期安定化时间

　　◆设备充分条件之“五大特性”设计要点

　　◆设备必要条件之“主性能”设计要点

　　◆决定设备生命周期成本90%之利器――“设备初期管理”

　　第八部分、TPM品质保全活动实务展开

　　◆M-Q分析

　　◆品质保全与TPM其他活动的关联

　　◆品质保全活动实现零不良7步骤

　　第九部分、TPM其他活动展开介绍

　　◆教育训练：TPM教育训练体系

　　◆安全与卫生改善活动

　　◆事务部门效率化改善活动

　　◆事务部门TPM案例分享

　　◆如何营造企业革新改善的文化氛围

　　◆案例分享：丰田人才育成实施的方法

　　◆案例分享：国内某汽车厂的人才育成实施的方法

　　◆学员实务问题讨论与解答

　　第十部分：设备管理案例分析、讨论与问题交流