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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
03月
【TPM/KTPM管理简介】KTPM:Kaizen Total Productive Maintenance 全面生产维护+持续改善 K(Kaizen):持续改善 T (Total):全面 包括生产部门及各种管理等公司内的全体部门人员的全员
【 阅读全文 】2014年
11月
TPM管理 模式以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的,并识别环境污染和风险因素。制定目标和控制指标,提供切实可行的管理方案和对方案的实施进行控制。针对重要因素,…
【 阅读全文 】2014年
10月
找到适合企业自身推行 TPM管理 的方法。TPM应从做好5S开始在企业中,高水平的5S管理活动能够为TPM管理活动的深入推行打下坚实的基础,实现企业的清洁与定置应从改善不方便、不干净…
【 阅读全文 】2014年
10月
TPM 理论的精要是,企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲,产出的产品越大于投入的3M(材料、人、设备),生产就越具有实际意义。TPM是人与设备、生产协调的产物。它通…
【 阅读全文 】2014年
10月
TPM 活动的开展是所有员工共同来努力才能完成的工作,也正是因为这样就需要我们所有的员工都要团结,也要求我们的员工都能积极投身我们的TPM工作中去,用我们的全部热情和精力去…
【 阅读全文 】