生产操作人员都去做自主维护(TPm管理)，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
　　TPM（TotalProductiveMaintenance）即全面生产性维护。1951年，美国提出了PM，日本企业在PM基础上，经改良后，形成了现在的TPM理论。它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。5S咨询是对生产现场及设备的简易维护，是推行TPM管理的第一部。
　　培训引导观念转变
　　实行变革的第一步就是转变观念，TPM也不例外。顾问专家们根据培训目的和培训对象的不同设计了一系列培训课程，称之为TPM大学课程，这些课程包括了针对部长级以上干部的《TPM经营干部课程》，针对科长和主管级别的《TPM管理人员课程》，为培养企业内部TPM专家而开设的《TPM专家培养课程》，以及面向现场班组长的《TPM现场实践课程》。
　　TPM是以设备为中心开展的活动，就像人类生病了会去看医生一样，设备也是有生命的物体，设备出现故障了，就要请专业维修人员来医治，这叫做事后保（BMBreakdownMaintenance）。人为了强身健体，要做预防保健，还要定期去体检，对于设备来讲，就叫做预防（PMPreventiveMaintenance）。有些人的疾病是先天性带来的，要预防这一点就要实行优生优育，设备也同样存在先天性的设计缺陷，所以在设备交付使用后要实行改良保全（CM：CorrectivMaintenance），还要将改良后的信息情报反馈到设备的采购和制造部门，以生产出保全性能更好保全费用更低的优良设备，这叫做保全预防（MP：MaintenancePrevention）。
　　TPM中的T即Total，强调的是全员，对于生产制造部门来讲就是要做好自主保全，也就是自己的身体要自己保养，自己的设备要自己维护。我们人如果生病了，难道能埋怨医生没有做好检查吗？更多的时候，我们比医生还要清楚自己体内发生的微小变化，我们应该反省自己，好好检讨一下自己的饮食起居和日常保健习惯。如果设备的操作者也能够认识到这一点，摒弃过去“我操作，你维护”的陈规陋习，每日或定期地进行一些诸如紧固、注油、清扫和点检活动，就可以及早发现设备的缺陷和异常，从而及早采取对策，避免故障或不良的发生。
　　TPM的支撑体系
　　TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，是追求生产效率最大化的整体活动，典型的TPM一般包括八大支柱和两大基石。
　　结合该轮胎企业的自身特点，咨询顾问选择了在TPM导入初期首先以制造部门为中心推行自主管理和课题改善活动以及加强6S咨询管理推动力度，其次是以设备部门为主的专业保全活动。
　　TPM的八大活动是相互联系和相互补充，任何局部的活动都很难取得巨大成果。但是由于每个企业的产品、设备、组织、环境、历史、文化等都有其不同的特点，因此，在具体推行的时候，可以灵活选用和搭配TPM的八大活动，最终建立起以八大支柱为支撑的TPM体系。