TPM管理是基于以设备管理的一项活动，目的是将设备的最佳能力体现出来，减少因设备故障和不正确操作引起的损失，实现零故障的目标。但企业追求的是效益最大化，需要的是因市场而进行的持续改变和完善活动（持续改善），为此人本控制为您引出设备完全有效率TEEP的概念：
　　设备完全有效率TEEP＝设备利用率EU×OEE
　　设备利用率EU反映了因计划性停机造成时间损失，体现了企业能容纳订单的能力和发展潜力。
　　由此可以看出OEE和TEEP两个指标不仅是反映企业设备管理水平的依据，更是对企业管理水平和发展空间进行衡量的重要指标和参考依据。IEM系统可准确反映出企业的设备完全有效率，使您的企业可针对性的提出持续改进方向。TPM项目实施的第一阶段以培训和教育为主，TPM咨询专家团队对公司的生产和设备等主要骨干人员进行了多次专业性较强的培训，包括工厂5S建设、5S管理培训、全面质量管理、工业工程分析、企业合理化改善和作业指导书制定等，同时在整个项目的推动过程中，TPM专家还针对不同的具体项目进行相应的工时分析、动作分析、现场测试、问题改善等多次专项培训。TPM项目推进的第二阶段是薄膜工场二号线的5S现场管理，这也是TPM整体项目推进的基础。专家对二号线生产线的5S现状进行检查、提出了存在的问题，工场按照二号线生产线布局及岗位设置，划分不同岗位的5S责任区域并确立负责人，制定并细化各岗位的5S负责内容，为保证5S的实施，制定5S的岗位互查、班组交接检查及工场检查，各项检查结果，每周汇总后公布于现场。特别是针对工场现场管理中突出的问题，如各种污染源、清扫困难处制定相应的改善对策，以保证生产现场和设备的清洁。通过5S现场管理制度的推进，二号线现场管理面貌得到了加强，现场的整洁、有序度明显提高，车间门窗、卫生责任区域以及各部分设备的专人专职负责，保证了现场的洁净程度，有助于当前公司差异化产品对高洁净度的要求。5S的实施，让员工从最基本、最简单的事情做起，并且通过不定期的循环检查以及持续不断地教育、培训，将各种规章制度和作业标准逐渐变成员工的工作习惯，让员工自愿自觉自主地完成各项工作，从“要我做”逐步过渡到“我要做”。5S活动的最终目标不仅仅是要创造出干净、清爽、明亮、有规律、充满良好风气的工作场所和工作环境，还要培养良好素质的人才和铸造团队精神，这些为TPM的进一步深入推进奠定了坚实的基础。
　　万华公司TPM项目实施的第三阶段是个别改善活动的开展，即针对性地对影响设备有效工时利用率的因素进行分析、诊断，并提出相应的解决方案。首先通过收集薄膜工场近一年影响生产设备运行的各种因素，通过鱼刺法分析，最终将影响更改产品规格时间最长的MDO设备和TDO设备的清扫时间这一瓶颈因素作为改善主题，把MDO和TDO的清扫做为两个改善项目，将制定合理的清扫工作流程与人员分配，完成清扫作业指导书，尽可能地缩短清扫时间作为预期目标。到目前为止，已经完成了MDO和
　　TDO两项清扫项目的作业标准化工作，实现了最优化作业时间MDO45分钟，TDO64分钟，这两项作业时间均比改善前缩减了将近一半。同时，人力资源得到充分利用，作业前的明确分工提高了作业员的责任感，经几次测试清扫效果都很好，未出现返工清扫现象。另外在TPM专家的指导下，还针对生产运行中的多种不稳定因素进行分析，筛选出主要因素，制定相应对策并细化标准。整个分析过程引入了人、机、料、法、环的分析原则，并通过头脑风暴式的方法寻找最佳的解决方案。这一分析问题和解决问题的理念和方法通过多次的TPM培训和演练，已经逐渐扩展应用到生产线的设备故障、质量事故等多种问题之上，并取得了明显的效果。到目前为止，万华公司TPM项目的推进已经初见成效，个别改善活动的实施促使员工参与到了各项影响生产效率损失主题的改善活动中，培养了员工全员参与意识和团队协作精神，通过个别改善活动的实施，很多涉及到设备运行、生产操作、产品质量等方面的问题，短时间内就能立竿见影地得到解决，从而进一步增强了员工继续深入开展TPM后续活动的自信心。各项标准化作业指导书的建立也为万华公司整个生产管理水平的提高奠定了坚实的基础。下一步，我们将对已取得的成果进行标准化工作，并针对TPM更高阶段的目标，继续学习实践TPM、TQM、TPS改善文化，开展
　　6S、6H、可视化、定置化、合理化建议等工作的量化考核，不断提升企业精益生产管理水平。