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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理是在日本诞生的,慢慢的推行到中国国内,起初,很多的企业管理者都对5S管理不是很了解,但在了解5S管理后,5S管理慢慢的被企业管理者给推广开来,他们在企业中推行5S管理的目的无非是:
1、提升公司形象:
①整洁的工作环境,饱满的工作情绪,有序的管理方法,使顾客有充分的信心,容易吸引顾客。
②5S做得好,原来的顾客会不断地免费进行宣传,会吸引更多的新顾客。
③在顾客、同行、员工的亲朋好友中相传,产生吸引力,吸引更多的优秀人加入公司行列。
2、营造团队精神,创造良好的企业文化,加强员工的归属感:
①共同的目标拉近员工的距离,建立团队感情。
②容易带动员工改善上进的思想。
③看到了良好的效果,员工对自己的工作有一定的成就感。
④员工们养成了良好的习惯,都变成有教养的员工,容易塑造良好的企业文化。
3、能够减少浪费:
①经常习惯性的整理整顿,不需要专职整理人员,减少人力。
②对物品进行规划分区,分类摆放,减少场所的浪费。
③物品分区分类摆放,标识清楚,找物品的时间短,节约时间。
④减少人力,减少场所、节约时间就是降低成本。
4、保障质量:工作养成认真的习惯,做任何事情都一丝不苟,不马虎,质量自然有保障。
5、改善情绪:
①清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情,员工工作起来更认真。
②上司、同事、下级谈吐有礼、举止文明,给你一种被尊重的感觉,容易融合在这种大家庭的氛围中。
6、有安全上的保障:
①工作场所宽敞明亮,通道畅通。
②地上不会随意摆放、丢弃物品,墙上不悬挂危险品,这些都会使员工人身、企业财产有相应的保障。
7、提高效率:
①工作环境优美,工作氛围融洽,工作自然得心应手。
②物品摆放整齐,不用花时间寻找,工作效率自然就提高了
5S管理最后的一个“S”,是5S推行成功的关键,要使员工拥有5S管理意识,不是一件简单的事,需要长期的积累,如:定时的开展5S咨询活动,5S培训活动,5S管理知识问答活动。总之,推行5S要使员工拥有5S管理意识,这是5S推行工作中的难点,也是重点。
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