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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理是日本企业提出的一种新型的企业管理方法,在企业中得到推行,5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKEISU)、素养(SHITSUKE)。5S是由这5个日文单词的罗马拼音的第一个字母S而构成的。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,简称为5S活动也称5S管理活动。
5S起源于日本,并在企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S管理活动的对象是现场的“环境”。它对现场环境全局进行综合考虑,并制定切实可行计划与措施,从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和前提是素养。如果没有职工的队伍素质的相应提高,5S管理活动就难以开展和坚持下去。
5S推行的内容:
一、整理(SEIRI)
整理是指将工作场所内的物品分类,并把不要的物品坚决清理掉。其目的:是为了腾出更大的空间,防止物品混用、误用,创造一个干净的工作场所。
1、经常用。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置,以便随物可以取到。
2、不经常用。此类物品应贮存在专用的固定位置。
3、不再使用的。此类物品应坚决清理
二、整顿(SEITON)
整顿是指把有用的物品按规定分类摆放好,并做好适当的标识,杜绝乱堆、乱放、物品混淆不清,该找的东西找不到等无序现象的发生,以便使工作场所一目了然,可以有整齐明快的工作环境,减少寻找物品的时间,清除过多的积压物品。其方法:
1、对放置物品的场所按物品的使用频率进行合理的规划,如经常使用物品区、不常使用物品区、废品区。
2、将物品分类摆放在上述场所,并摆放整齐。
3、对这些物品在显著位置做好适当的标识。
三、清扫(SEISO)
清扫是指将工作场所内所有的地方及工作时使用的仪器、设备、工量夹具、货架、材料等打扫干净,使工作场所保持一个干净,宽敞、明亮的环境。其目的是维护生产安全,减少工业灾害,保证品质。其方法:
1、清扫地面、墙上、天花板上的所有的杂物灰尘。
2、对仪器、设备、工量夹具、模具等的清理、润滑,对破损的物品进行修理。
3、对水源、噪声等污染源进行治理。
四、清洁(SEIKEISU)
清洁是指经常性的做整理、整顿、清扫工作,并对以上三项活动定期与不定期的监督检查。方法有:
1、5S工作责任人相关的5S责任事项。
2、每天上下班花10-15秒钟做好5S工作
3、经常性的自我检查与相互检查,专职定期或不定期检查。
五、素养(SHITSUKE)
素养是指让每个员工都养成良好的习惯,遵守规章制度,积极主动。如遵守作息时间、工作精神饱满、仪表整齐,保持环境的清洁。
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