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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理在企业中推行后,为企业带了生产效益,也为企业创造了一种生产氛围。
企业推行5S管理,是指从整理,整顿,清洁,清扫,素养五个方面进行整顿,训练员工,也可以邀请5S咨询公司,对员工进行5S管理培训等活动,强化文明的观念,使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
从当前国内外企业推行5S管理的情况来看,其对改善现场环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
5S管理已从最初的现场管理的方法发展成为一种企业管理的规范,行为方式和企业文化的一部分。5S不是一种强制性的或第三方的认证,但实施的效果却非常明显。
其一,带动企业整体氛围。企业实施5S需要一种人人积极参与,事事符合规则的良好氛围。这往往也是ISO9000工作的重点及难点。推行5S可以起到上述作用。这是因为,5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关,相对来说比较容易获得共鸣,而且执行起来难度也不大,有利于调动员工的参与感及成就感,从而更容易带动企业的整体氛围。
其二,体现效果,增强信心。大家知道,实施ISO9000的效果是长期性的,其效果得以体现需要有一定的潜伏期。而现场管理的效果是立竿见影的。公司在推行ISO9001的过程中最宣导入5S,通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。
其三,落实5S精神是提升服务品质的必要途径。5S倡导从小事做起,做每件事情都要讲究,而服务质量正是各项工作质量的总和,如果每位员工都养成做事讲究的习惯,公司服务质量自然没有不好的道理。反之,即使ISO9001的制度再好,没有好的做事风格作保障,服务质量也不一定能够得到很大提升。
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