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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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世界巨大多数的企业都在实施推行着5S管理,都认为5S现场管理是一套经过验证的、结构化的方法,因为企业家们开始相信改变员工观念最好的一种理念与方法就是5S现场管理。我国也在抓紧时间的实施着,
当将该理论应用在一个制造环境中,公司会在周转时间、库存水平、产品质量、成本、资产绩效和计划送货目标方面收到立竿见影的效果。但是,成功的推行5S管理会遇到什么问题呢?
存在的问题
1、部分管理干部不重视,不支持、不配合工作;
2、同样的问题老是重复,不能根治;
3、认为5S是搞卫生、搞形式主义,不能了解到5S给生产、质量等管理带来的影响;
4、改善工作不能持续进行,只有少部分人在忙碌,不能形成全员行动;
5、现场“不需要”的东西太多,占用大量空间,牵扯到财务、质量、技术等多个部门,不能及时处理;
经过企业管理者多年的实践,现对5S的推行方法进行了归纳总结得出了系统的切实可行的十大解决方案如下:
解决方案一:以客户和员工的满意为工作中心。企业所有的行为都是为创造更多的利润,客户和员工是企业利润的主要源泉,5S的目的最终是为了使客户满意,提高员工的综合素质,实现企业利润最大化。在5S推行过程中,要紧紧地围绕这一主题,且不可偏离。
解决方案二:切实可行的推行技巧的应用在不同的5S推行阶段,适时地应用的地定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法,效果较好。
解决方案三:各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容,处理方式要明确,对巡视中发现的问题,定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。
解决方案四:以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为,达到成本降低和品质提升,对生产流程进行改造,为企业创造和谐的工作环境。
解决方案五:高层领导的支持高层领导要亲自挂帅,组织领导,在处理各中争执时要态度坚决,对不良意识和管理方法坚决反对和制止,倡导和鼓励变革和创新。
解决方案六:全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情,而是全体员工都要参与的变革,因为5S涉及的范围广,内容丰富,是针对人的一种管理方法,只有从上到下把此项工作作为重点落到实处,才能达到5S管理的目的。
解决方案七:有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召,员工能自觉的推进是不可能的,必须建立一个组织体系,实行强有力的推进。
解决方案八:目标明确,上下齐心把目标逐一分解自上而下,每个人头上有指标,上下齐心,劲往一处使,政令畅通,开展的各种活动员工能积极参与。
解决方案九:培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传,让员工明白5S管理的目的、方法,提高员工的认同度。
解决方案十:贵在坚持在实际推行过程中,不少企业发生过"一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此,开展5S活动贵在坚持。
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