6S该怎么推行呢？下面就是一个水厂推行6S的案例。

　　1.开展全员6S培训，找出问题所在，对症下药明确在水厂推行6S管理后，我们首先对全厂员工进行6S管理培训，让员工了解什么是6S、进行6S的好处是什么，让员工对6S有一个直观的理解。其次，对整个厂区的现状进行确认，由厂领导带头，抽调厂里管理人员组成6S管理小组，对目前的管理状态进行会诊，找出症结所在，以期能够对症下药，药到痫除。其出发点在于认清水厂现在所存在的问题，用脏乱差的环境和混乱的管理现状给员工一个冲击和压力，增强推行6S的决心，同时对现状进行记录以便于后期改善后作对比。

　　1.16S教育培训，明确管理终极目标

　　在6S推行阶段，水厂通过交流学习、内部培训、外聘专家等形式告知和激励员工正确进行6S精细化管理活动。每次培训结束后，水厂都进行一次全厂员工参与的大讨论活动，从员工看法中发现存在的问题，及时解答员工疑问，纠正错误意识，统一全厂员工思想，同时明确开展6S精细化管理的最终目标——把工厂变得整洁、舒适和安全，并使有利的行为习惯化。

　　1.2将厂区细分。

　　以班组为单位明确责任区域我们将厂区按照班组划分为供水泵房、净水岗位、加药间等6个责任区域，以各班组长为主要责任人，再由各班组长细化任务，层层落实，责任到人。

　　1.3全厂地毯式排查

　　划分完责任区域后，厂管理小组开展全方位排查，每个月的10日为固定排查日，同时不定期进行抽查，将检查结果纳入绩效考核中。通过培训、谈心等方式让全厂员工明白，寻找问题的目的是为了解决问题，改善全厂员工的工作环境，而非批评或刁难，并发动全厂员工进行自查，鼓励员1二发现问题，并给予一定的奖励。

　　1.4定期进行检查情况通报

　　每次检查后，由管理小组专人对存在问题进行记录，每个月的10日进行一次通报，在通报会上明确存在的原因、整改、责任人和整改期限。

　　2.围绕六大要素，改善生产现场

　　确定好方向，落实好责任人，并做好充分的准备工作后，我们随即进入执行阶段。按照6S中的整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六大要素，对现场环境进行改造。

　　2.1整理

　　整理也称分类，即简化现场管理对象，将物品数量最优化。这是整个6S活动的第一步，主要工作是把不要物清理出现场，只留下必要物。所有已分类的必要物，要能在现场找出来。经过仔细调查发现，其实每天T作所需的必要物品数量很少。’许多物品不是用不着，就是在未来才会用到。在整理过程中，我们发现生产现场堆放着没有使用的工具、零件、架子、箱子以及其他东西；岗位上办公桌的抽屉里东西杂乱，不仅有圆珠笔、笔记本、剪刀等办公用品，还有火柴、名片、牙刷等用品。这些不要物我们都将其移出生产现场。

　　2.2整顿

　　整顿就是物品放置合理化，创造整洁有序的现场。一旦经过整理，不需要的东西将被移出现场，仅留下需要物品，但是这些需要的物品如果放置在离工作岗位太远的地方，或者放在不容易发现的地方，便没有任何意义。因此，我们将每样物品赋予储位位置、名称及数量，同时清楚地绘出放置区域。例如，我们在现场用油漆画出控制站、垃圾桶、灭火器的放置区域，扳手、起子等工具绘出外形轮廓，储存在工具箱中，放置在容易取放的地方，并为每个放置区域悬挂标识牌，标明放置物品、管理责任人。同时，我们将整理前后的现场照片进行对比，让员工有成就感，工作更有积极性。

　　2.3清扫

　　现场清扫标准化，改善环境与设备。这里的清扫不仅包括环境的清扫，还包括设备的擦拭和清洁。我们同样将全厂区域进行责任区划分，实行区域责任制，责任到人，并且在责任区内张贴可视化标签，标签上注明责任人、责任范围，加强员工的责任感。6S专家认为，清扫即是点检，作业人员在清扫时，可以发现许多不规范的地方。因此，我们不仅将垃圾、蜘蛛网等清洁卫生纳入清扫范围，还将冒污、漏水、漏油和机组运行声音、温度、振动等生产因素纳入清扫范围，深入改善环境和设备。

　　2.4清洁

　　“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不太容易。我们在强调和实施6S管理初期造一些声势，搞一些活动，让大家都行动起来，重视起来，在短期内迅速改变了工作现场。6S中的“清洁”就是要将“整理、整顿、清扫”工作转化为常规行动，进行标准化，形成制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。因此，我们制作了《6S检查表》《交接班记录表》，并定期进行一次整理、整顿及清扫活动。

　　2.5安全

　　排除一切隐患，即6S管理中的“安全”。由于自来水关系到千千万万百姓的生活，一旦出现生产事故，后果不堪设想。因此，我们对厂区的重要危险源进行了辨识，制作《水厂重要危险源辨识表》，并进行了评价；制定《水厂防洪应急预羞勤钓寨江水厂氯气泄漏应急预身勤《水厂消防灭火应急预著勤等应急预案，定期进行演练。同时，在危险区域设置警示标志，并配备救生衣、救生圈、急救箱等抢险设备。

　　2.6素养

　　素养是6S管理的最高阶段，强调的是持续保持良好的习惯。只有保持良好的习惯，6S活动才能持续、健康地开展。所以，我们反复地要求员T做整理、整顿、清扫等工作，潜移默化，让他们养成良好的工作习惯。我们通过开展6S活动成果展示、6S活动比赛、张贴6S标语等活动，力求不断提高全体员工的素养，切实提高生产现场管理水平。

　　3.让6S成为习惯，保持良好推进效果

　　经过1年多的行动，厂区生产现场环境得到很大改观。但时间稍微一长，很多员工就忘了最初的决心和目标，对6S的推行和落实松懈了，平常的检查也逐渐变成形式，每个月定期检查那几天做得都很好，其他时间则不理想。究其原因，主要是员工没有养成6S的习惯。为此，我们采取以下措施来巩固6S的成果。

　　3.1开展“合理化建议”活动，转变员工角色，进一步推进6S建设和管理

　　组织各班长和管理人员组成工作评比小组，长期开展“合理化建议”活动，推动和鼓励全厂员工发挥主人翁精神，立足岗位，积极思考、研究、探索日常工作中出现的问题，对员工所提建议不一定要追求深刻，只要是涉及厂内工作范畴的都可以。让员工转变角色，由原来的被动执行者转变成既是管理者，又是执行者，而员工自己提出来的建议，往往执行得最彻底。开展此项活动以来，在厂务建设、内部管理、生产质量等方面取得了实质提升，为夯实6S管理提供了有力的支持。

　　3.2提高班组长管理水平．让6S精细化管理在班组落地生根

　　班组长相当于一座大厦的支柱。因此，提高班组长管理水平是班组建设的重要环节。我们坚持定期给班组长进行管理培训，尽量创造机会让班组长外出学习，考察先进企业管理理念。同时，要求班组长敢管、会管，肯动脑筋，要有一张“婆婆嘴”。6S管理在实际工作中大多是处理琐碎的小事，普通职工往往不重视这些事，所以班组长要不厌其烦地经常提醒和督促，这样才会产生良好的效果。同时，将绩效考核与6S管理结合起来，给予班组长一定的考核权利，利用考核制度，营造“你追我赶”的良好工作氛围。

　　3.3坚持早例会制度。使6S精细化管理固化

　　召开班组早例会，是统一班组员工思想认识、消除隔阂、增强团结、提高集体战斗力和凝聚力的有效途径。我们要求各班组每周召开一次早例会，主要内容是总结上周工作和计划本人才成长的多通道，使员工在成才道路上获得了成就感，体会到了幸福感。