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6s管理在水厂是怎么推行的

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-08-21     浏览次数:

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  6S该怎么推行呢?下面就是一个水厂推行6S的案例。

  1.开展全员6S培训,找出问题所在,对症下药明确在水厂推行6S管理后,我们首先对全厂员工进行6S管理培训,让员工了解什么是6S、进行6S的好处是什么,让员工对6S有一个直观的理解。其次,对整个厂区的现状进行确认,由厂领导带头,抽调厂里管理人员组成6S管理小组,对目前的管理状态进行会诊,找出症结所在,以期能够对症下药,药到痫除。其出发点在于认清水厂现在所存在的问题,用脏乱差的环境和混乱的管理现状给员工一个冲击和压力,增强推行6S的决心,同时对现状进行记录以便于后期改善后作对比。

  1.16S教育培训,明确管理终极目标

  在6S推行阶段,水厂通过交流学习、内部培训、外聘专家等形式告知和激励员工正确进行6S精细化管理活动。每次培训结束后,水厂都进行一次全厂员工参与的大讨论活动,从员工看法中发现存在的问题,及时解答员工疑问,纠正错误意识,统一全厂员工思想,同时明确开展6S精细化管理的最终目标——把工厂变得整洁、舒适和安全,并使有利的行为习惯化。

  1.2将厂区细分。

  以班组为单位明确责任区域我们将厂区按照班组划分为供水泵房、净水岗位、加药间等6个责任区域,以各班组长为主要责任人,再由各班组长细化任务,层层落实,责任到人。

  1.3全厂地毯式排查

  划分完责任区域后,厂管理小组开展全方位排查,每个月的10日为固定排查日,同时不定期进行抽查,将检查结果纳入绩效考核中。通过培训、谈心等方式让全厂员工明白,寻找问题的目的是为了解决问题,改善全厂员工的工作环境,而非批评或刁难,并发动全厂员工进行自查,鼓励员1二发现问题,并给予一定的奖励。

  1.4定期进行检查情况通报

  每次检查后,由管理小组专人对存在问题进行记录,每个月的10日进行一次通报,在通报会上明确存在的原因、整改、责任人和整改期限。

  2.围绕六大要素,改善生产现场

  确定好方向,落实好责任人,并做好充分的准备工作后,我们随即进入执行阶段。按照6S中的整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六大要素,对现场环境进行改造。

  2.1整理

  整理也称分类,即简化现场管理对象,将物品数量最优化。这是整个6S活动的第一步,主要工作是把不要物清理出现场,只留下必要物。所有已分类的必要物,要能在现场找出来。经过仔细调查发现,其实每天T作所需的必要物品数量很少。’许多物品不是用不着,就是在未来才会用到。在整理过程中,我们发现生产现场堆放着没有使用的工具、零件、架子、箱子以及其他东西;岗位上办公桌的抽屉里东西杂乱,不仅有圆珠笔、笔记本、剪刀等办公用品,还有火柴、名片、牙刷等用品。这些不要物我们都将其移出生产现场。

  2.2整顿

  整顿就是物品放置合理化,创造整洁有序的现场。一旦经过整理,不需要的东西将被移出现场,仅留下需要物品,但是这些需要的物品如果放置在离工作岗位太远的地方,或者放在不容易发现的地方,便没有任何意义。因此,我们将每样物品赋予储位位置、名称及数量,同时清楚地绘出放置区域。例如,我们在现场用油漆画出控制站、垃圾桶、灭火器的放置区域,扳手、起子等工具绘出外形轮廓,储存在工具箱中,放置在容易取放的地方,并为每个放置区域悬挂标识牌,标明放置物品、管理责任人。同时,我们将整理前后的现场照片进行对比,让员工有成就感,工作更有积极性。

  2.3清扫

  现场清扫标准化,改善环境与设备。这里的清扫不仅包括环境的清扫,还包括设备的擦拭和清洁。我们同样将全厂区域进行责任区划分,实行区域责任制,责任到人,并且在责任区内张贴可视化标签,标签上注明责任人、责任范围,加强员工的责任感。6S专家认为,清扫即是点检,作业人员在清扫时,可以发现许多不规范的地方。因此,我们不仅将垃圾、蜘蛛网等清洁卫生纳入清扫范围,还将冒污、漏水、漏油和机组运行声音、温度、振动等生产因素纳入清扫范围,深入改善环境和设备。

  2.4清洁

  “整理、整顿、清扫”一时做到并不难,但要长期维持就不太容易。我们在强调和实施6S管理初期造一些声势,搞一些活动,让大家都行动起来,重视起来,在短期内迅速改变了工作现场。6S中的“清洁”就是要将“整理、整顿、清扫”工作转化为常规行动,进行标准化,形成制度,长期贯彻实施,并不断检查改进。因此,我们制作了《6S检查表》《交接班记录表》,并定期进行一次整理、整顿及清扫活动。

  2.5安全

  排除一切隐患,即6S管理中的“安全”。由于自来水关系到千千万万百姓的生活,一旦出现生产事故,后果不堪设想。因此,我们对厂区的重要危险源进行了辨识,制作《水厂重要危险源辨识表》,并进行了评价;制定《水厂防洪应急预羞勤钓寨江水厂氯气泄漏应急预身勤《水厂消防灭火应急预著勤等应急预案,定期进行演练。同时,在危险区域设置警示标志,并配备救生衣、救生圈、急救箱等抢险设备。

  2.6素养

  素养是6S管理的最高阶段,强调的是持续保持良好的习惯。只有保持良好的习惯,6S活动才能持续、健康地开展。所以,我们反复地要求员T做整理、整顿、清扫等工作,潜移默化,让他们养成良好的工作习惯。我们通过开展6S活动成果展示、6S活动比赛、张贴6S标语等活动,力求不断提高全体员工的素养,切实提高生产现场管理水平。

  3.让6S成为习惯,保持良好推进效果

  经过1年多的行动,厂区生产现场环境得到很大改观。但时间稍微一长,很多员工就忘了最初的决心和目标,对6S的推行和落实松懈了,平常的检查也逐渐变成形式,每个月定期检查那几天做得都很好,其他时间则不理想。究其原因,主要是员工没有养成6S的习惯。为此,我们采取以下措施来巩固6S的成果。

  3.1开展“合理化建议”活动,转变员工角色,进一步推进6S建设和管理

  组织各班长和管理人员组成工作评比小组,长期开展“合理化建议”活动,推动和鼓励全厂员工发挥主人翁精神,立足岗位,积极思考、研究、探索日常工作中出现的问题,对员工所提建议不一定要追求深刻,只要是涉及厂内工作范畴的都可以。让员工转变角色,由原来的被动执行者转变成既是管理者,又是执行者,而员工自己提出来的建议,往往执行得最彻底。开展此项活动以来,在厂务建设、内部管理、生产质量等方面取得了实质提升,为夯实6S管理提供了有力的支持。

  3.2提高班组长管理水平.让6S精细化管理在班组落地生根

  班组长相当于一座大厦的支柱。因此,提高班组长管理水平是班组建设的重要环节。我们坚持定期给班组长进行管理培训,尽量创造机会让班组长外出学习,考察先进企业管理理念。同时,要求班组长敢管、会管,肯动脑筋,要有一张“婆婆嘴”。6S管理在实际工作中大多是处理琐碎的小事,普通职工往往不重视这些事,所以班组长要不厌其烦地经常提醒和督促,这样才会产生良好的效果。同时,将绩效考核与6S管理结合起来,给予班组长一定的考核权利,利用考核制度,营造“你追我赶”的良好工作氛围。

  3.3坚持早例会制度。使6S精细化管理固化

  召开班组早例会,是统一班组员工思想认识、消除隔阂、增强团结、提高集体战斗力和凝聚力的有效途径。我们要求各班组每周召开一次早例会,主要内容是总结上周工作和计划本人才成长的多通道,使员工在成才道路上获得了成就感,体会到了幸福感。




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