我国很多制造型企业决定通过引人6S、精益生产管理和生产流程再造，加强生产管理的过程控制，提高制造系统的灵活性，合理布局生产系统运行过程，以整体提高企业的市场反应敏捷度、竞争力及盈利水平。
　　1、6S的产生及含义
　　6S来源于5S。5S最初来源于日本的一种家庭管理模式，该模式针对家庭中的地、物提出了整理和整顿管理理念。后来，日本企业将其引进到内部管理运作，逐渐增加其他管理要素，并最终形成了5S。5S具体内容是指整理((SEIRI),整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSIIKE)等5个要素，它们的日语用罗马文拼写时，第一个字母都为S，所以日本人又将其称之为5S。近年来，随着人们对这一活动的不断深人认识，我国不少企业又添加了“节约、安全、服务”等内容，分别称为6S、7S和8S活动。今天所说的6S，也就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSIIKE)、安全(SAFETY)。其中，整理是指在工作现场区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西;整顿是把要用的东西按规定位置摆放整齐，并做好标志管理;清扫是将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态;清洁是维持以L整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生;素养是在心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯;安全是保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。
　　2、6S在企业生产现场管理中的运用、意义及在我国企业难以推广的原因
　　6S适用于企业生产现场管理。对生产企业而言，现场管理是极为重要的一环，国内外企业都在摸索寻找适合自己的管理方法。而在生产现场管理合理化的过程中，日本人认为，6S是最基本的活动。通过6S活动，可以提高生产效率，保证质量，降低浪费，保证按期交货，维持生产流程的安全，进而使员工保持良好素养，士气高涨，从而使整个生产企业保持一种积极向上的健康发展趋势。但由于我国企业接触6S的时间不长、对6S认识不够、企业发展参差不齐等原因，导致6S在我国企业管理中推广应用困难重重，甚至不能发挥其应有的作用。究其原因，可以从以下几方面进锁兑明。
　　2.1、对6S认识过于肤浅，有6S意识，无6S实质
　　有些企业没有意识到6S的真正目的是提高员工的素质，提升企业形象和品位，创造质优价廉低成本的优秀产品。以为6S就是搞搞卫生，认识不到6S是通过日常细节的处理来预防大问题产生的意义。在一些企业里，往往只见几条标语、横幅或宣传画，却无相应的6S管理制度和管理方案。生产现场存在很多问题点:定置管理混乱，有问题时不能及时发现，几乎没有目视管理，目视管理不明确;缺乏标志，物品寻找浪费时间，标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理等。没有认识上的动力，6S活动就慢慢流于形式。
　　2.2、有6S的系统措施，却无成文的管理制度
　　没有规矩，不成方圆。许多企业实行6S活动时，一开始就进人执行状态，安排人员每日稽查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订6S活动管理办法，“谁去检查”“检查内容是什么”“以何为标准进行检查”“检查以后如何处理”“处理标准是什么”等问题不明确;现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良;生产现场无标准作业管理的目视工具.管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱等。诸如此类的问题，由于缺乏管理制度进行规定，只是靠领导一时的灵光一现，随意安排。结果是，执行的人和实施的人无所适从，让大家对6S活动的公信力、认可度大打折扣。
　　2.3、有具体的6S活动，却是“空头司令一个”
　　部门与部门之间不配合，部门内部由于不了解，常常是对6S一知半解。个别企业甚至出现6S只与质量部门和生产部门相关，与别的部门全无半点关系之说。