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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S活动对效益的贡献将是一个长期的过程,企业经营者应着眼于企业的长远发展,尽管6S活动并不能带来效益上立竿见影的效果,但是只要长期坚持这项活动,其作用是可以期待的。
没有实施6S的工厂,脏乱触目可及,零件与箱子乱摆放,小推车在狭窄的空间里游走;好不容易购进的最新式设备未加维护,短短数月就变成了不良的机械。而员工在工作中也显得松松垮垮,规定的事项只有起初两三天遵守而已,有头无尾……
为什么我们中国企业总是做不好?最根本的一点就是员工做事不认真不到位。而6S就是根治这些顽症的良药。通过6S活动,建立标准化,规范行为,给员工不断灌输责任感和纪律性,人人都能自主管理,这样的企业想让它不成功都难。
误区1:我们公司已经做过6S了
这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了,大概有这样两种可能性:一种就是,说这话的人本身并不了解6S,认为6S只是阶段性的项目,做一次就可以一劳永逸了。另一种就是,曾经做过但是现在没有坚持,或者说没有做出效果,失败了。
很明显,前者的认识是十分可悲的,因为他并不会再次尝试6S了,通过持续推进6S活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定,6S活动都坚持不了,要尝试更高水平的改善活动,更是不可能成功的。
6S的目的是让员工最终能够养成良好的习惯,做过了就不需要再做的说法或认识是十分错误的。6S是一项持续推进的工作,只有进行时,没有过去时和完成时的概念。
误区2:我们的企业这么小,搞6S没什么用
6S活动是现场管理的基础,不能可有可无。再者,在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的6S习惯,尽早造就良好的6S文化,通过文化的力量来规范新员工的行为,让新员工能够以最快的速度融入到组织中来。
就像盖房子需要坚实的地基一样,企业从小做好6S同样重要,因为6S活动是现场管理最基础的项目,既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候,让每一个人养成良好的6S习惯,比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。
误区3:6S就是把现场搞干净
6S活动的目的并不单纯是把现场搞干净,更重要的是要使现场能够持续保持较高的6S水平,并且让员工养成良好的6S习惯。
误区4:6S只是工厂现场的事情
6S活动不仅是现场部门的事情,办公室也有必要积极地参与其中,从活动中获得益处。6S是所有人的事情,只有全员参与,领导身先士卒,6S活动才能取得良好的效果。
误区5:6S活动看不到经济效益
很多公司老总会问,做6S管理到底能够给我带来什么效益?一些管理者也急功近利,6S没有做多久就期待得到经济效益,销售额、利润飞速增长等等。因此一些人就找借口:既然6S并不能带来什么经济效益,不参与也罢。6S活动对效益的贡献将是一个长期的过程,企业经营者应着眼于企业的长远发展,尽管6S活动并不能带来效益上立竿见影的效果,但是只要长期坚持这项活动,其作用是可以期待的。
事实上,6S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。6S活动对效益的贡献是一个长期的过程。
误区6:工作太忙,没有时间做6S
有这种认识的人应该正确认识到:6S是工作的一部分,必须像对待工作一样对待6S。
误区7:我们是搞技术的,做6S是浪费时间
有这种认识的人应该正确认识到:6S是所有工作的一部分,必须像对待本职工作一样对待6S。
误区8:我们这个行业不可能做好6S
6S适于所有行业,正因为有各种各样使得现场变得脏污的原因和发生源,才需要持续不断的6S活动来解决这些问题。
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