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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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(1)推行6S管理
6S管理是一种基础管理,是其他管理活动的基础。尤其对一些较为高级的管理活动,没有6S(或5S)作为基础,其推行就是空中楼阁,很难持久或者推行到位。6S推行到最后还是培养员工良好的:工作习惯,提升员工的素质水平,因为无论推行什么样的管理活动,员工的素质在改革的过程中都要起到不可忽视的作用;同时,6S本身也是提高企业效益的重要途径。
对现场来说,任何一项管理都没有6S管理效果做得充分。整理是区分要与不要,将不需要的东西及时清理出现场,为现场腾出空间,让现场物品免于因为物品太多而越发凌乱;整顿是对整理后需要的物品进行合理摆放、合理定位,使现场整齐;清扫是清除垃圾、油水、杂物、铁屑等污物,使现场清洁明亮;清洁是维持整理、整顿、清扫的状态,形成制度,责任到人;而素养一方面是规范员工的一些行为,一方面是使.员工养成认真对待每一件小事、严格遵守规章制度等各方面良好的习惯。
(2)选择JIT推行的切人点
在推行6S管理有了一定成效的时候,企业可以选择一个适当的时机推行JIT,但切入之前,必须对6S成果做判断,是初步成效还是阶段性成效。这要求不同行业的企业要因地制宜,选择不同的切人点,具体问题需要具体分析。在刚刚推行的时候,常常在切换生产线上浪费很多时间。这需要一个持续整改和生产均衡化的过程。另外,在推行JIT的初期,也许员工对JIT还认识不足,要让他们建立一些自信心,让员工看到希旗和成绩,这就是树立榜样的力量。
(3)JIT的推行
同推行6S管理一样,在JIT推行中也需要宣传造势、教育培训,先建立推行样板区,再全面推行6S。
推行JIT会面临不少的问题,而管理层和普通员T的抵触是最主要的问题之一。因为突然要改变一些生产人员的工作习惯,让他们去适应一个全新的理念这很难,员工一般又不愿意去改变已经养成的工作方法和习惯,所以从整个工厂范围入手,可能会遭到很多人的抵触,这样推行起来就非常困难。可以像推行6S管理一样,选择某一个区域或某一个工序进行JIT,让JIT的效果和成绩充分显现出来,不但可以起到示范作用,而且还可以得到推行成功的经验。
为了更好地推行JIT,可以建立一个负责推行的队伍,队伍可由5-15人组成,这些人应来自品质控制、工序制造、运输、采购、营销及其他领域。在实施过程中,通过推行小组实施让员工抛弃阻碍JIT生产推进的活动是十分必要的。推行小组有两方面的任务,一是对员工进行JIT的培训,使他们了解到JIT的概念和思路;二是负责监督各个部门推行JIT的情况,并且适时的给予指导,帮助解决推行中出现的困难。
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