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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S现场管理是企业生产运作的基础,是企业各项管理的基础活动,有助于消除企业在生产过程中可能遇到的各类不良现象。提高员工的职业素质,把6S作为日常的习惯为目的。
对于中小生产企业来说,车间无疑代表了企业的形象,反映了企业的管理水平。但是6S不仅仅是简单的一项面子工程,里面确确实实的包涵了比较深的内涵。现在中小生产企业都将6S管理作为了一项基础工作来抓,但是效果呢,往往是推行了半天,无功而返。中小企业该怎样实施此项管理工作?小编给您几条建议!
针对车间现场6S基础薄弱,职业管理人员缺乏的现状,企业清楚的意识到6S管理工作必须分步走,不能想着6S工作一步到位,否则就会产生欲速则不达的结果。
6S管理推行分阶段进行:
第一阶段:初步树立6S管理意识,初步改变车间脏乱差的现状。工作措施如下:
1.定6S管理标准和检查办法。
2.推行过程中,强调6S工作指令的执行力。
3.行6S管理周活动。通过推行活动周,加深了员工对6S工作的理解,进一步明确了企业推行6S的意图,解决了企业以前无法解决的老大难问题。
第二阶段:推行标准化管理工作。
在第一阶段的目的达成之后,企业就顺利的将6S管理工作过度到了第二阶段。工作措施如下:
1.业可以选择多种渠道来加深对6S的理解,加以分析研究,制定既符合公司实际又不违背6S宗旨的标准和方法。
2.准化的培训、宣传工作。
3.施过程。前期宣传、培训工作结束以后,要求各车间根据标准予以实施;同时,企业检查工作要跟到位,由原来第一阶段对标准掌握的灵活处理,提升为对标准的严格执行,从第一阶段的重点检查,上升为第二阶段的全面严格检查。
6S现场管理是企业生产运作的基础,是企业各项管理的基础活动,有助于消除企业在生产过程中可能遇到的各类不良现象,6S管理在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工职业素养。因此6S管理对企业的作用是基础性的,也是不了估量的。
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