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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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这次在全所范围内推行6S管理,其目的就是让所有的员工心里都有一个6S的理念,让6S管理深入人心。6S管理可以改善和提高企业形象,促进工作效率提高,缩短作业周期,降低生产成本,切实保障安全,是一件可以提高社会效益和经济效益的一种管理。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理方法。总共包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面。主要是为企业解决用好空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好工作习惯、重视安全等问题。要切实取落实这样的先进管理,确实不是一件易事,需要我们坚持不懈的学习。
在实施6S管理以前,库房各种办公用品、铸件半成品、标件、原材料的摆放都不是很整齐、规范,没有进行有效的整理、划分和标识。在工作中经常会出现一些差错。主要表现在1、在领取标件和铸件半成品时,时常找不到需要物品放在那里。2、库存量增大。3、会造成领取铸件半成品型号混淆。4、寻找领料单时间过长。这些都直接影响了大家的工作效率。
经过6S管理的推进,库房对所有铸件、铸件半成品、标件和原材料区域进行从新划分、整理。不但空间得到了解放,而且对各种物品贴上了标签进行标识,一目了然。在工作中大大提高了大家工作效率、严格控制库房成本增加。
从杂乱无章到井然有序的工作环境,充分体现了6S管理的科学性,这一切对我们来说不是结束而是开始。今天的成绩只是对6S管理学习、实践的一部分。并不意味6S已经取得成功。6S管理是一项长期的工作,最终目的是科学管理生产的同时提升员工品质,养成良好的工作习惯。所以我们在推进6S管理的工作中没有最好,只有更好,形成良好的心理督促氛围。将6S管理贯彻到行动中去,形成常规制度执行,引导我们积极改进自己,不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台,并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化企业。
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