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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S之外的思考
5S活动在全所轰轰烈烈地开展起来了,原来的“凌乱”没有了,取而代之的是整齐划一。节约了时间,腾出了空间,从而提高了工作效率。
日本人率先在亚洲掀起了工业革命的高潮,并对企业进行全方位的规范化管理,把原本封建的岛国带进了全球工业发达国家的先进行列。国民的素质提高了,国民的生活水平提高了。由于国民素质的提高,又促进了社会方方面面的发展。到了上个世纪七十年代,一个本来自然资源缺乏的小国一跃而成为了世界头号经济发达国家之一。各种原因值得我们每一位中国人民深思。
朋友到日本参观学习归来后说过这样一句话:“在日本,皮鞋越穿越亮。还有,要是有盲人过马路,车里的司机很远就会把汽车停下来等这位盲人先过去。”我不是在“崇洋媚外”,因为这是客观的存在。我们自己的情形却令人担忧:在公共场所,那些把脚印留在粉刷得白白的墙上、把嚼过的口香糖和烟蒂扔到楼梯上、把痰吐到甚至鼻涕擤到地板上的人难道不是随处可见吗?
我们在企业里推行5S,其目的就是提高效率,提高员工的素养。这是一项非常重要的长期性的工作!
人,是整个社会的一分子。每一个人的行为将直接影响到社会的整体环境。因此,提高人的素养,应该说是我们的最终目的。
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