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现场管理与5S的作用

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-06-26     浏览次数:

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  现场管理与5S的作用
  对其各个岗位只是稍瞥一眼,就感觉比较脏,地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等,已成黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……
  即使工厂的设备是世界上最先进的,如不对其管理,也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说:"近朱者赤,近墨者黑",到了最后,所谓最先进的设备也加入不良机械的行列,等待维修或报废。
  员工在这样的工厂里,当然是越干越没劲,要么过一天算一天,要么另栖他枝。
  这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦,对人类社会没有任何积极的意义。
  我们先从5S的含义理解着手:
  整理
  含义:将必需物品与非必需品区分开,在岗位上不要放置必需以外的物品。
  对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
  要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;
  即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;
  在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!
  非必需品:在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是"完全无用"的意思,应寻找它合适的位置。
  当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!
  整顿
  含义:将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快,它会让你的寻找时间加倍;你必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。
  将寻找的时间减少为零
  有异常(如丢失、损坏)能马上发现
  其他人员也能明白要求和做法;(既其它人员也能迅速找到物品并能放回原处)
  不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)。
  清扫
  含义:将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整洁;设备保养得锃亮完好;创造一个一尘不染的环境。公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作;
  最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域(即死角)。
  对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作。
  到处都干净整洁,客户感动,员工心情舒畅;
  在整洁明亮的环境里,任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
  设备异常在保养中就能发现和得到解决,不会在使用中"罢工"。
  清洁
  含义:将整理、整顿、清扫进行到底,并成为一种制度和习惯。要成为一种制度和习惯,必须充分利用创意改善和全面标准化,从而获得坚持和制度化的条件,从而提高工作效率。成为一种制度和习惯。
  实施了就不能半途而废,否则又回到原来的混乱状态;
  领导的言传身教、制度监督非常重要;
  一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正。
  修养
  含义:对于规定了的事情,大家都按要求去执行。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此外强调创造一个良好风气的工作场所,绝大多数员工对以上要求会付诸实践的话,个别员工和新人就会抛弃坏的习惯,转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。
  基本过程:学习公司的规章制度理解规章制度努力遵守规章制度成为他人的傍样具备了成功的修养
  学好三年,学坏一日。违反规章制度是非常容易的,稍一放松就可能违反;领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的;
  人性化管理时代的到来,需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;
  互相信任,管理公开化、透明化;
  勇于自我检讨反省,为他人着想,为他人服务。
  近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容,分别称为6S或7S活动。
  5S的作用
  1.5S是最佳的推销员:
  至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;
  让人们为之感动,忠实的顾客越来越多;
  知名度很高,很多人慕名而来参观;
  大家争着来这家公司工作;
  人们都以购买这家公司的产品为荣。
  2.5S是品质零缺点的护航者
  员工有很强品质意识,按要求生产按规定使用,能减少问题发生;
  检测用具正确使用保养,保证品质要求;
  5S是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。
  发生问题时,一眼就可以发现;工厂如果没有5S就发现不了异常(或很迟才发现);•早发现异常必然能尽早解决问题,防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少,节省人力物力。
  3.5S是节约能手--降低成本、提高效率
  5S能减少库存量,排除过剩生产;
  降低机器设备的故障发生率,延长使用寿命;
  减少卡板、叉车等搬运工具的使用量;
  减少不必要的仓库、货架和设备;
  寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化;
  减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动;
  4.5S是交货期的保证
  模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;
  设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;5S能保证生产的正常进行,不会耽误交货。
  5.5S是安全的软件设备
  保持宽敞、明亮的工作场所,使物流一目了然;
  它使货物堆高有程度限制;
  人车分流,道路的通畅;
  危险、注意等警示明确;
  员工正确使用保护器具,不会违规作业;
  灭火器放置位置、逃生路线明确,以防万一。
  6.5S是标准化的推动者
  让人们正确地执行已经规定的事项;
  去任何岗位都能立即上岗作业。
  7.5S可以创造出快乐的工作岗位:
  我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。喜悦的心情并不是公司带给我们的,而是我们自己创造出来的,我们应为此感到自豪和骄傲。
  ◎5S使岗位明亮、干净,不会让人厌倦和烦恼;
  ◎5S让大家都在亲自动手进行改善;
  ◎5S让员工乐于工作,更不会无故缺勤旷工;
  ◎5S能给人[只要大家努力,什么都能做到的]的信念,创造出有活力的工场。
  "人造环境环境育人",员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人,整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全改变世界,但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献,公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。
  5S实施要点
  整理:正确的价值意识---「使用价值」,而不是「原购买价值」
  整顿:正确的方法---「3要素、3定」+整顿的技术
  清扫:责任化---明确岗位5S责任
  清洁:制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚
  素养:长期化---晨会、礼仪守则■5S与其他管理活动的关系
  1、5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。
  2、5S能够营造一种"人人积极参与,事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。
  3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
  4、5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动,从现场管理着手改进企业"体质",则能起到事半功倍的效果。
  ■5S推行手册
  序言
  人,都是有理想的。
  企业内员工的理想,莫过于有良好的工作环境,和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境,提升员工真、善、美的品质,从而塑造企业良好的形象,实现共同的梦想。
  为配合工厂广泛开展5S运动,特编写了《员工5S活动手册》,手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用,推行要领及其意义,具有一定指导性。为此,热忱希望广大员工对该手册要勤学习,要领会,常行为,并循序渐进、持之以恒,不断规范自己的日常工作,促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变,为工厂的稳步发展打下坚实的基础。
  一、何谓5S
  5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以"S"开头,简称为5S。没有实施5S的工厂,触目可及地就可感受到职场的脏乱,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如,好不容易导进的最新式设备也末加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌,实施5S活动最为适合。
  二、5S的定义与目的
  1S-整理
  定义:区分要与不要的东西,职场除了要用的东西以外,一切都不放置
  目的:将"空间"腾出来活用
  2S-整顿
  定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐,明确数量,明确标示
  目的:不浪费"时间"找东西
  3S-清扫
  定义:清除职场内的脏污,并防止污染的发生
  目的:消除"脏污",保持职场干干净净、明明亮亮
  4S-清洁
  定义:将上面3S实施的做法制度化,规范化,维持其成果
  目的:通过制度化来维持成果
  5S-素养
  定义:培养文明礼貌习惯,按规定行事,养成良好的工作习惯
  目的:提升"人的品质",成为对任何工作都讲究认真的人
  三、5S的效用
  5S的五大效用可归纳为:
  5个S,即:Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion
  1、5S是最佳推销员(Sales)•被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心,乐于下订单于口碑相传,会有很多人来工厂参观学习•.整洁明朗的环境,会使大家希望到这样的厂工作
  2、5S是节约家(Saving)•降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费,节省很多宝贵的时间•能降低工时,提高效率
  3、5S对安全有保障(Safety)•宽广明亮,视野开阔的职场,流物一目了然•遵守堆积限制,危险处一目了然•走道明确,不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
  4、5S是标准化的推动者(Standardization)•3定"、"3要素"原则规范现场作业•大家都正确的按照规定执行任务•程序稳定,带来品质稳定,成本也安定
  5、5S形成令人满意的职场(Satisfaction)•明亮、清洁的工作场所•员工动手做改善、有成就感•能造就现场全体人员进行改善的气氛
  四、推行步骤(略)
  五、推行要领
  (一)整理的推行要领:
  1.对工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
  2、制定[要]和[不要]的判别基准
  3、不要物品的清除
  4、要的物品调查使用频度,决定日常用量
  5、每日自我检查
  因为不整理而发生的浪费
  1、空间的浪费
  2、使用棚架或柜橱的浪费
  3、零件或产品变旧而不能使用的浪费
  4、放置处变得窄小
  5、连不要的东西也要管理的浪费
  6、库存管理或盘点花时间的浪费
  (二)整顿的推行要领
  1、前一步骤整理的工作要落实
  2、需要的物品明确放置场所
  3、摆放整齐、有条不紊
  4、地板划线定位
  5、场所、物品标示
  6、制订废弃物处理办法
  重点:
  ●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
  ●要站在新人、其他职场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确
  ●要想办法使物品能立即取出使用
  ●另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道
  (三)清扫的推行要领:
  1、建立清扫责任区(室内、外)
  2、开始一次全公司的大清扫
  3、每个地方清洗干净
  4、调查污染源,予以杜绝或隔离
  建立清扫基准,作为规范
  ●清扫就是使职场成为没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染,造成产品的不良。
  (四)、清洁的推行要领:
  1、落实前3S工作
  2、制订目视管理的基准
  3、制订5S实施办法
  4、制订稽核方法
  5、制订奖惩制度,加强执行
  6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。
  ●5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。[我们公司做什么事都是半途而废][反正不会成功]、[应付应付算了]
  ●要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。
  (五)、素养的推行要领
  1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
  2、制订公司有关规则、规定
  3、制订礼仪守则
  4、教育训练
  5、推动各种激励活动
  6、遵守规章制度
  7、例行打招呼、礼貌运动
  六、检查要点:
  1、有没有用途不明之物
  2、有没有内容不明之物
  3、有没有闲置的容器、纸箱
  4、有没有不要之物
  5、输送带之下,物料架之下有否置放物品
  6、有没有乱放个人的东西
  7、有没有把东西放在通路上
  8、物品有没有和通路平行或直角地放
  9、是否有变型的包装箱等捆包材料
  10、包装箱等有否破损(容器破损)
  11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
  12、移动是否容易
  13、架子的后面或上面是否置放东西
  14、架子及保管箱内之物,是否有按照所标示物品置放
  15、危险品有否明确标示,灭火器是否有定期点检
  16、作业员的脚边是否有零乱的零件
  17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
  18、作业员的周围是否放有必要以上之物(工具、零件等)
  19、是否有在工场到处保管着零件
  七、整理之"要"与"不要"分类标准范例
  (一)要
  1、正常的设备、机器或电气装置
  2、附属设备(滑台、工作台、料架)
  3、台车、推车、堆高机
  4、正常使用中的工具
  5、正常的工作椅、板凳
  6、尚有使用价值的消耗用品
  7、原材料、半成品、成品
  8、尚有利用价值的边料
  9、垫板、塑胶框、防尘用品
  10、使用中的垃圾桶、垃圾袋
  11、使用中的样品
  12、办公用品、文具
  13、使用中的清洁用品
  14、美化用的海报、看板
  15、推行中的活动海报、看板
  16、有用的书稿、杂志、报表
  17、其他(私人用品)
  (二)不要
  1、地板上的
  A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂
  B、油污
  C、不再使用的设备治、工夹具、模具
  D、不再使用的办公用品、垃圾筒
  E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框
  F、呆料或过期样品
  2、桌子或橱柜
  A、破旧的书籍、报纸
  B、破椅垫
  C、老旧无用的报表、帐本
  D、损耗的工具、余料、样品
  3、墙壁上的
  A、蜘蛛网
  B、过期海报、看报
  C、无用的提案箱、卡片箱、挂架
  D、过时的月历、标语
  E、损坏的时钟
  4、吊着的
  A、工作台上过期的作业指示书
  B、不再使用的配线配管
  C、不再使用的老吊扇
  D、不堪使用的手工夹具
  E、更改前的部门牌
  八、员工的5S活动中之责任:
  1、自己的工作环境须不断的整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放
  2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间
  3、通路必须经常维持清洁和畅通
  4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
  5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
  6、物品、设备要仔细的放,正确的放,安全的放,较大较重的堆在下层
  7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
  8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
  9、不断清扫,保持清洁10、注意上级的指示,并加以配合。
  九、干部在5S活动中之责任:
  1、配合公司政策,全力支持与推行5S
  2、参加外界有关5S教育训练,吸收5S技巧
  3、研读5S活动相关书籍,搜集广泛资料
  4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动
  5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
  6、依公司之5S进度表,全面做好整理、定位、划线标示之作业
  7、协助部属克服5S之障碍与困难点
  8、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释
  9、必要时,参与公司评分工作
  10、5S评分缺点之改善和申述
  11、督促所属执行定期之清扫点检
  12、上班后之点名与服装仪容清查,下班前之安全巡查与确保。
  十、5S检核表(办公区)
  1、是否将不要的东西丢弃?(抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板)
  2、地面、桌子是否会显得零乱
  3、垃圾筒是否装得太满
  4、办公设备不会沾上污浊及灰尘
  5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开?
  6、下班时桌面整理清洁
  7、有无归档规则
  8、是否按归档规则加以归类
  9、文件等有无实施定位化(颜色、标记)
  10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者
  11、办公室墙角没有蜘蛛网
  12、桌面、柜子上没有灰尘
  13、公告栏没有过期的公告物品
  14、饮水机是否干净
  15、管路配线是否杂乱,电话线、电源线固定得当
  16、抽屉内是否杂乱
  17、下班垃圾均能清理
  18、私有品是否整齐地放置于一处
  19、报架上报纸整齐排放
  20、是否遵照规定著装
  21、中午及下班后,设备电源关好
  22、办公设备,随时保持正常状态,无故障物
  23、盆景摆放,没有枯死或干黄
  24、是否有人员动向登记栏
  25、有无文件传阅的规则
  26、当事人不在,接到电话时,是否以"留话备忘"来联络
  27、会议室物品的定位摆设
  28、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西)
  29、接待宾客的礼仪
  十一、5S检核表(现场)
  1、现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理,区分要用与不要用的)
  2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
  3、桌面及抽屉定时清理
  4、材料或废料、余料等置放清楚
  5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用,摆放整齐
  6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
  7、非立即需要或过期(如:三天以上)资料,物品入柜管理或废弃
  8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放
  9、资料、保养卡、点检表定期记录,定位放置
  10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置
  11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位
  12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示
  13、作业场所予以划分,并加注场所名称
  14、消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放,定量管理
  15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
  16、通道、走道保持畅通,通道内不得摆放或压线任何物品(如电线、手推车)
  17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
  18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西
  19、如沾有油之抹布等之易燃物品,定位摆放,尽可能隔离
  20、目前或短期生产不用之物品,收拾定位
  21、个人离开工作岗位,物品整齐放置
  22、动力供给系统加设防护物和警告牌
  23、下班前确实打扫、收拾
  24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布
  25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗
  26、废料、余料、呆料等随时清理
  27、清除地上、作业区的油污
  28、垃圾箱、桶内外清扫干净
  29、蜘蛛网的打扫
  30、工作环境随时保持整洁干净
  31、长期不用(如:一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘
  32、地上、门窗、墙壁之清洁
  33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补
  34、遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)
  35、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西)
  36、服装穿戴整齐,不穿拖鞋
  37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
  38、使用公物时,能确实归位,并保持清洁(如厕所等使用)
  9、停工前确实打扫和整理
  40、遵照工厂的规定做事,不违背厂规
  规范适用场所检查记录
  清理把永远不可能用到的物品清理掉
  把长期不用,但有潜在可用性的物品指定地方放置
  把经常使用的物品放在容易取到的地方
  整理应有仓库场地布置总体规划,并画出规划图●
  物料、物品放置应有总体规划●◆
  区域划分应有标识●◆
  物料架应有标识●◆
  不同物料应有适当的标识来区分●◆
  物料放置应整齐、美观●◆
  通道要空出、不杂乱●◆
  应有车间场地布置总体规划,并画出规划图◆
  不同的生产线、工序应设牌标识◆
  工位摆放应整齐◆
  设备摆放应整齐◆
  工人工作台面应整齐◆
  文件、记录等物品放置应有规划■
  物品放置应整齐、美观■
  必要时应做一定标识■
  档案柜应整齐,有必要的标识■
  抽屉应整齐,不杂乱■
  员工应有员工卡
  要设置文件布告栏
  清洁地面要清洁
  墙面要清洁
  物料架要清洁●
  物料无积尘●
  通风要好,保持干燥清爽的环境●
  工人工作台面要清洁◆
  设备要清洁◆
  光线要充足◆
  办公桌面要清洁■
  档案柜要清洁■
  抽屉要清洁■
  文件、记录不肮脏破烂■
  维持坚持上班5S一分钟,下班5S一分钟
  定期有检查
  对不符合的情况及时纠正
  素养语言有礼貌
  举止讲文明
  着装要整洁
  工作主动、热情
  有强烈的时间观念(按时完成任务、开会不迟到等)
  注1:上表包含三种场所的5S规范示例
  ●--表示对仓库的规范要求;
  ◆--表示对车间的规范要求;
  ■--表示对办公现场的规范要求。
  全空白---表示适用于所有场所。
  注2:本附表仅为通用示例,具体格式和内容应根据推行5S的场所实际情况决定,且应更加具体化、细节化。
  “5S”效能
  开展“5S”活动能创造良好的工作环境,提高员工的工作效率。试想,如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中,怎能调动他们的积极性呢?而整齐、清洁有序的环境,能促使企业及员工提高对质量的认识,获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
  开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润,作为一名企业的管理者,常常忽略了隐含在管理中的成本,在企业中经常看到的浪费现象有:
  1.无价值的工作造成的浪费,如不必要的会议,开会的空谈;
  2.信息错误造成的浪费,如信息来源的错误,会造成不可估量的损失;
  3.等待的浪费,如停工待料;
  4.操作不当,导致设备故障造成的浪费;
  5.意外事故造成的浪费,轻则财产损坏,重则人员伤亡,造成不可挽回的损失;
  6.生产过量或不足造成的浪费,过多积压,过少供应不足,均造成不良后果;
  7.原材料库存量过多或过少的浪费,过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料,影响供货期等;
  8.产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法,设法降低不良品率,提高一次加工合格率,而片面质量检验把关和返工返修等,非但不能提高产品质量,反而增加成本;
  9.物品堆放,标志管理混乱造成的浪费,物品在流转或库存中堆放不合理,无法做到先进先出,造成物品堆放时间过长,生锈,变质,造成质量下降等,甚至不合格。而标志混乱,在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人,流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失;
  10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进,必然对企业的发展产生负面效应。
  一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容,我们应通过“5S”活动加强现场管理,解决上述浪费现象,真正做到管理中获取效益。
  “5S”用法
  现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起,从最基本的工作做起,“5S”活动的第一步是整理,将工作场所的物品加以必要整理,分类整理工作要诀如下:
  要诀一:不用的东西丢弃;不太常用的东西放在较远的地方;偶尔使用的东西安排专人保管;经常使用的东西放在身旁附近;
  要诀二:能迅速拿来的东西放在身旁附近;拿来拿去十分花时间的东西,只留下必要的数量。
  第二步是整顿,明确整理后需要的东西的摆放区域和形式,即定置定位。
  第三步是清扫,即是大扫除,清扫一切污垢、垃圾,创造一个明亮,整齐的工作环境。
  清洁是“5S”活动中的第四步,就是要维持整理、整顿、清扫后的成果,是前三项活动的继续和深入,认真维护和保持在最佳状态,
  最后是素养(纪律)。素养就是提高人的素质,养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风,这是“5S”活动的核心,没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了,所以抓“5S”管理,要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质,也终于素质。
  “5S”推进
  首先,管理人员要明确“5S”,关心“5S”现场管理的方针及改善的要点,管理人员要重视“5S”,关心“5S”管理。其次,对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。
  其三,制定“5S”管理应达到的目标:
  1.事故零缺陷,零投诉;
  2.高产品质量,降低不良品率;
  3.持续开展“5S”管理活动,达到ISO9001认证标准。
  第四是选择示范单位或部门,率先实施“5S”管理。从现场管理具有代表性的部门,选择一至二个部门率先开展,集中力量树立样板,然后推行到企业的每个部门。
  第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后,由企业高层主管,各部门负责人巡回检查,发现存在的问题,即时监督整改,直至最后达到要求。
  实践证明,通过ISO9001认证的企业,经过有效开展“5S”现场管理,不但管理水平上了档次,而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。
  开展“5S”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益,在其他企业中也同样能取得显著的效益。




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