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5S现场管理活动整理阶段总结

来源/作者:金锄头文库     发布时间:2013-06-24     浏览次数:

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  我厂进行了为期一个月5S现场管理整理活动。在整理活动中,各单位结合实际,精心组织,积极行动,通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进,生产环境有所改观,取得了一定效果,为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础。
一、制定方案,整体推进
为了有序推进5S现场管理活动,活动督导组和执行组在整理活动伊始,按照活动领导组的规划,制定了整理活动推行方案。方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划,为整理活动的整体推进提供了依据。部分单位也根据方案的要求制定了整理计划,但也有部分单位没有制定整理计划,造成了整理活动推行不力,行动迟缓和职工不理解的局面。为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了5S管理活动专题推进会。要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5S管理活动的深入开展。这次会议也把我厂5S整理活动推向了高潮。
二、全员参与,清理现场
根据整理活动推行细则,各单位上至领导,下至每个班组、员工,都全部参与到清理现场的活动中。在整理活动中,各单位动脑筋、想办法,对工作现场现有的物品进行了分类,对已确定不需要的物品清理出了生产现场,对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外、以及车间的各个死角,都进行了彻底搜寻和清理。特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差,但通过整理,生产环境得到较大改善。再有,有的单位为为规范生产现场管理,搞了许多小发明、小创造。如成装车间设置了专用水杯架,制作了清扫工具架,增设了贴票台,使礼盒成装由地上生产改为上线包装,成装一车间加工了两个斗状铁盒,配合手工礼盒生产,改善了生产环境,提高了生产效率。成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫,减少了酒瓶的破损。纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋,制作了钻头专用放置盒。这些小发明、小创造看起来不显眼,但很大程度上激发了职工创造热情。
三、督促检查,考核评比
为了避免5S现场管理活动流于形式、走了过场,5S管理活动执行组经常深入生产现场,进行督促检查,对生产现场存在的问题及时给予指导和协调,有效推动了整理活动的开展。5S管理活动督导组针对生产现场以及厂区的盲区、死角进行了定点照相,并在专题推进会上进行了播放,对厂领导和中层干部触动很大,使大家明确了在管理工作中存在的问题和差距,坚定了做好5S管理的信心和决心,统一了思想,形成了共识。同时,生产管理室根据考核细则,对各单位整理阶段实施效果进行考核打分。从打分结果上看,贮配、成装名次靠前,其他单位分值与贮配、成装相差不大,这从侧面反应,各单位在5S管理推行过程中都下足了功夫,动足了脑筋。
四、存在的问题与不足
1、有的单位没有按照整理活动的要求,没有制定整理活动的重点内容,也没有回顾总结整理活动的得与失,这与我们提倡的PDCA工作方法不一致,没有计划就没有条理,职工就不知道该从哪做起,即使做了也可能不符合要求。没有回顾总结,就不知道这一阶段得与失,也就找不到持续改善的基础。所以,下一步要抓好此项工作。
2、我们在保持生产环境干净整洁的同时,我们要注意生产过程中的现场整洁,如果要保持生产现场的整洁,就需要干部职工动脑筋、想办法,优化操作流程,制定操作标准。避免在生产过程中产生新的脏、乱、差,从而影响产品质量的提高。
3、有的单位在生产过程中,将所需物料一次性备齐,不仅占用了空间,而且形成了新的非必须品,这一点要引起注意。
4、整理成果的保持。各单位通过大量整理,生产现场得到一定改善,但如何保持并持续改进还存在问题。所以需要各单位细化操作规范和标准,用标准规范员工行为,这也就是我们为什么要强调5S管理要与标准化管理根本所在。
5、各单位虽然进行了大量的整理,但还有许多地方整理不到位,还必须继续整理。(图片说明)
整理活动虽然结束了,但整理作为5S管理的基础工作,是一个永无止境的过程,现场每天都在发生变化,昨天的必需品,今天就可能是多余的。所以,我们要养成每天循环整理的习惯,根据需要而随时进行,需要的就留在现场,不需要的马上整理。进而达到腾出空间、保障安全、提高品质、减少浪费、养成良好习惯的目的。




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