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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S现场管理方法
5S活动是在日本广受推崇的现场管理方法,现已广泛应用于世界各地的许多企业和公司。
5S是五个英文单词清理:
Sort清理:即清除不需要的物品
Straighten整顿:即合理布置留下的物品
Shine清洁:即经常打扫,保持干净
Standardize规范:(也译为标准化)即定期清理、作好维护,维持整理、整顿和清洁的成效。
Sustain坚持:(也译为自律)即坚持规章制度,养成良好的习惯。
5S的功能
•提升企业形象;
•整齐清洁的工作环境,使顾客有信心;
•由于口碑相传,会成为学习的对象。
•提升员工归属感;
•人人变得有素养;
•员工从身边小事得变化上获得成就感;
•对自己的工作易付出爱心与耐心。
•提升效率;
•物品摆放有序,不用花时间寻找;
•好的工作情绪。
•保障品质
•员工上下形成做事讲究的风气,品质自然有保障了。
•机器设备的故障减少。
•减少浪费;
•场所的浪费减少;
•设备、工具的浪费减少;
生产现场管理
现场系企业的核心,现场管理干部系灵魂人物、神经中枢,因此灌输其科学的管理知识,使其活用各种管理手法,结合其技术来分析改善问题,进而提升部门绩效,降低成本,则易如反掌。
1.企业生产现场管理
2.企业生产现场管理中的"5S"活动和定置管理
3.企业生产现场的设备和安全管理
4.企业生产现场的设备和安全管理
5.企业生产现场管理的技法和诊断
现场管理的基本内容
一、生产工作的安排
二、生产准备
三、制程
四、在制品管理
五、生产进度管理
六、生产现场异常管理
七、生产绩效的管理
现场改善常用的几种管理活动
一、早会
二、整理整顿
三、工作教导(TWI-JI)与如何培育部属(O.J.T.)
四、品管圈活动
五、提案改善活动现场班(组)长的一天
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