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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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太原北车辆段今年全力推进6S管理工作中,该段6S管理办公室近日组织全段各运用车间车间主任、各运用区作业场值班主任在原平运用车间召开了6S管理现场会,学习观摩该作业场的好做法。
2013年,该段在全段范围内开展了6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)管理活动。为使活动收到实效,该车间采取多种形式进行宣传教育,使干部职工明白了开展6S管理活动的目的和意义,取得了很好的效果。他们充分利用点名会、交班会、学习会、待检时间、宣传栏、板报等形式,大力宣传6S管理活动的目的和理念;采取从车间到班组,从车间管理人员到一般干部再到职工,先干部后职工,由浅入深、从简到难,循序渐进的方式推进。
针对前期6S管理工作中存在的问题,主动上手寻找差距。通过走出去观摩学习兄弟单位的先进经验和典型做法,在巩固现有的6S管理成果的基础上,进一步按要求加入规范,将6S管理工作不断深化提高。车间主任、书记亲自上手,深入班组、现场和职工座谈,讲解6S的相关知识,并通过微型党课等形式强化宣传引导。自活动开展以来,职工普遍对6S工作的认识较刚开始有了质的提升,职工的主动意识有明显的提高,由开始“要我干”变成现在的“我要干”,一些不规范、不卫生、脏乱差的陋习和现象没有了,全面达到“有物必有类、有类必有位、有位必标识、标识必规范”,使广大职工在日常行为养成,环境卫生保持、定置管理规范,以及标准化作业落实、职工“两纪”的行为规范都有了显著提高。
现在,原平运用车间的作业场从室内到室外,从环境到作业现场到处可以看到醒目的标语和安全提示,达到了通过严格的管理改善环境,通过良好的环境促进职工行为养成,通过提高队伍素质强化安全管理的闭环效果。整洁有序的工作环境为职工带来了舒畅的心情和较高的工作效率,为安全生产提供了有力的保障,车辆检修的质量得到进一步提升,在全车间营造出了和谐、奋进的良好氛围。(文章来源:中国网中国交通)
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