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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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一走进河南心连心化肥有限公司的子公司——神州重型封头有限公司,人们立刻会被干净整洁的地面、整齐划一的物品、井然的生产秩序所吸引。去年以来,神州公司引入“5S”管理(即整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目)。经过全体员工长达9个月的努力,不仅现场管理面目一新,而且“规范化”越来越成为全体员工的日常习惯。
让每位员工彻底搞明白“5S”究竟是什么,并不容易。为使抽象的理论具体化,神州公司成立了“5S”管理事务局,编制了形象易懂的《“5S”学习手册》,成为员工的口袋书。同时,事务局还辅以其他形式,让平时埋头干活的员工在理论学习上行动起来:利用企业内刊、网站等媒体立体宣传“5S”理论;通过征文、演讲、知识竞赛、征集“5S”宣传标语等活动,使“5S”理念深入人心;在厂区主通道上、车间里设置“5S”专栏,让每位员工随时了解“5S”推广的第一动态;神州公司还组织班组骨干走出去,参观其他企业的办公、车间场所,横向比较找差距。一系列活动举措,为“5S”管理的施行奠定了思想和舆论的基础。
标准是行动的指南。神州公司为此制定了区域划分、区域看板、形迹管理、看板管理、安全、污染源管理、办公室管控、标识管理8项“5S”标准。为了将统一后的标准形成习惯,事务局又制定了75份《工位标准卡》,内容涵盖办公室、车间、仓库、后勤、会议室等多个场所,并将标准卡粘贴在工位附近,时刻提醒每位员工。
保证效果是成功的关键。神州公司聘请了专业培训机构——台湾健峰企业管理集团做管理辅导。公司同时规定,每周二下午,“5S”推委会成员准时汇报本周工作及下周计划。事务局还制定了活动检查内容及奖惩制度,巡查组每周将评比结果上报事务局巡查干事,再由巡查干事不定期进行成果验证。
在“5S”推行过程中,神州公司还充分调动每位员工的聪明才智,从生产现场收集了40项金点子,从中选出10项给予奖励。
聚焦神州封头公司的5S管理,制度健全、机构高效,是开展的前提;全员参与、人人动手,是实施的基础;建立看板责任区,是推行的依据;明确分工、清楚标识,是工作的核心;落实制度、持之以恒,是开展的根本。此外,“5S”的成功导入,还使神州公司基层管理人员掌握了新的管理技巧,为公司QC及其它管理的提升注入能量。
“‘5S’推广历时8个月,前期有些人对这项活动很消极困惑,觉得是面子工程,但随着工作的深入,大家都感到确实有用,就有热情投入了。现在不仅仅是现场管理大大加强,更重要的是,员工的规范意识更强了,工作效率更高了,团队执行力提升也更快了。”神州公司二分厂员工段德胜这样说。(文章来源:中国化工报)
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