日前，在浙江志超电源有限公司的生产车间，一个个小“金字塔”立刻让人眼前一亮，仔细一瞧，原来是一堆堆摆放整齐的半成品蓄电池。记者发现，整个生产车间被一道道黄线分割成了多个区域，每个区域都是一个环节，都发挥着自己的作用，重要的是，每块区域都整齐划一，让人一目了然。公司负责人说，自从企业采用5S现场管理后，整个车间都变得井井有条了。想找东西非常方便，车间环境也十分整洁，大大提高了工作效率。
针对当下严峻的经济形势，我市不少企业都把精力从“单子”转移一部分到自身企业管理上，勤练“内功”才能谋求更长久的发展。而“5S现场管理法”就是时下不少企业正在学习运用的全新管理模式。
据了解，整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）这5个S是日本丰田公司总结出的企业现场管理模式，它通过对生产现场环境进行综合考虑，制定切实可行的计划管理措施，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事讲究的“习惯”，从而达到规范化管理、提高工作效率、节约时间、资金成本的目的。
2010年开始，我市长兴县率先在耐火、食品、热水器等行业推进“5S”，随后又把它应用到蓄电池行业。诺力机械是该县最早推行5S现场管理的企业之一，企业现场管理办一名负责人告诉记者，为了做好“5S”管理，企业每年的投入都不少于600万元，不仅高薪聘请国外专家驻厂专门负责现场管理，还成立了现场管理办公室，督查措施的落实。“比如我们的零部件仓库，里面分门别类放着上万种零件，但如果员工要找零件，一分钟之内肯定能找到，这就是‘5S’的效率。”
如今，长兴县已有200多家企业实施了5S现场管理，涉及耐火材料、蓄电池、食品生产等各个领域。记者了解到，目前市质监部门通过组织广大企业参观、学习、宣传等方式，逐渐将这一管理模式在我市各企业推行，目前已在主要产业建立了5S现场管理试点单位，分行业以点带面推进。“‘5S’管理是一个长期坚持的现场管理模式，职工习惯的养成和素养提高是一个坚持的过程，需要不断提升现场管理水平和效果，最终使企业的现场管理有质的提升。”市质监部门一名负责人说。（文章来源：湖州日报）