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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理,像一场春雨,洗涤了历年的蒙尘。
5S管理,似一声惊雷,唤醒在不良习气中愈迷愈深的人们。
回顾:5S管理的号角吹响的那一刻,只管车间是从第一档玻璃窗开始,在所有窗子之中,它有突出的脏,经过半天时间的擦洗,那被人们认为根本擦不亮的窗子,终于恢复它原有的明亮,车间也亮了许多。同时在员工的心里也闪过一道光芒无不投向那惊奇的目光。其实我在想,没什么值得惊奇,只要从心理上解放出来,莫要怕苦,肯真心的干还有什么困难克服不了。
公司实行5S管理,这个决策是绝对正确的,不容置疑。在创造物质文明的今天,我们的精神文明不能同步前行,就很有可能被时代所淘汰。
今天的车间是什么景象?不用多说,大家都看得到。5S管理之前是什么样子,我们还没有忘记。那时候我们车间杂物,用物随处乱放,若是你想找某一用物,很难寻。不在车间内转上三五圈你别想找到。今天物有所定,什么用物放在什么地方,到什么地方去取都已形成一个概念,现在的车间可算是井井有条。
回顾5S管理之前,只管生产线的地面污油遍地,再加上抛光车上的满天飞灰尘沾落在上面,那个景象不是用语言能够尽述得出来。车间主任刘刚带领大家哪里有困难哪里解决,哪里有死角,哪里去查看。干部员工齐心合力,换来的是一方清洁,一方舒适,一方美好......
5S管理之前,我们在脏和乱的环境中住久了,有点习惯了。可是我们客商用什么心境来评估我们这个公司?这么脏,这么乱的车间,人家肯和我们公司合作吗?友利特公司生存的根本保障就是依靠全体员工,自觉遵守规则,人人投入到5S管理之中。
再回顾5S管理之前那触目惊心的安全隐患,就连走路,你不小心点,有可能被留在地面上的螺丝桩绊倒。一件件事例举不胜举,时刻都会有安全事故发生。现在通道畅通,电线都规范,整改......总之,安全有了保障,在舒适的环境更加放心。
匆匆数年,我目睹了公司餐厅三次改革。每一次改革都适应当时的生活水准。公司今年新开放的工人餐厅在内环境装饰上,超过了星级大酒店。在用餐器具,直到自由选择饭菜,无一不折射出现代文明的象征。
5S管理带来的各项成效是看得见的,但还有上升的空间,尤其在素养这一方面,上升的空间还很大。多放下一些自私自利,多为别人想想,多捡拾一些传统美德,只要大家彼此都有了关爱,我们这里肯定是一片永灿的阳光。
看今天的成效,回顾昨天,我们应该警觉。5S管理才只是一个开始,永远没有结束。在前进的旅途中,贵在保持。
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