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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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要创造一个美好、整洁的工作环境,最重要的也是最难的在于保持。“5S”活动的程序,实际是一个不断循环,不断提升的过程,它不但可以让我们建立一个美好的环境,更重要的是可以推动我们不断改善,在改善中去保持美好的环境。
推行“5S”活动是一项长期性的工作,如缺乏持之以恒的信念必定会出现倒退反复。在全体员工几年来的共同努力下,公司的工作环境、生活环境都有很大的改善。同时,“5S”活动对改善我们的工作品质、提高工作效率、保障安全也带来了很大的益处。我们因此不断赢来客户甚至同行的称赞,我们经常听到参观及查核人员给出的赞扬:厂房整洁、有序,物品堆放整齐,员工工作认真,精神面貌好。
但有时,也有个别要求甚高的客户会给我们这样的评价:公司环境有所退步,我们还时有“突击行动”来准备客户的参观、查核,这正好说明了我们保持得还不够好。
公司的环境需要保持整齐、清洁、有序,其道理就象我们每个人穿的衣服和每天所用的饭碗一样,用过之后要重新清洗,放好待下次使用。而公司环境的好坏同样要求我们每天、每班、每时、每个人共同来“清洗”,因为它反映了我们华兴线路板整体的精神风貌。
定期对“5S”活动进行查核、评估是“5S”成果能长期保持的一项有效措施,查核及评估的工作并非要依赖专门的小组去进行。最有效的方法是各部门、各小组的自我查核和评估,通过横向与纵向的比较反复自问:“我们5S保持好了吗?”
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