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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S来源于日语的5个词汇。分别是Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(规范)、Shitsuke(素养)首字母的缩写,各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S的目的是改善现场,降低损耗,提高效率,提高质量。
5S直观上可以分为两大部分,前三个S定义实际操作行为,直接针对现场,其要点分别是:整理,将不用物品从现场清除;整顿,将有用物品定置存放;清扫,对现场清扫检查保持清洁。后两个S则从管理角度出发,重在规范化和提高人的素养,巩固活动效果。
实际推广5S取得很好效果的是日本企业,日企在实施5S方面积累了大量经验,因此许多做法具有直接的借鉴作用。
要在班组推广好5S活动,具体来说,需要做好以下有关工作。首先,各级领导者和管理者要树立在班组推广5S管理的信念,要把推广5S管理和企业经营战略、方针目标、员工绩效考核等结合起来,形成推广5S活动的氛围,要对有关管理流程、考核办法进行适当调整,增加对现场管理实施5S活动的要求。
其次,要根据5S活动特点,结合不同的岗位和工作内容,制定具体操作程序和作业指导书,制定5S活动应达到的目标。
第三,对全员进行5S活动的意义及做法和要求培训,强调5S活动是一种群众性管理活动,要求全员参与,形成良好的企业管理文化。
第四,选择示范班组,率先实施5S活动。可以考虑选择一至二个具有现场管理代表性强的班组率先开展,积累经验,完善补充,然后在所有班组进行推广。
第五,跟踪检查。经过每一阶段的推进后,由分管领导、职能部室不定期检查,发现存在的问题,及时监督整改,直至最后达到要求。
为促使5S更好的推行,结合班组“四个一”(制定一套有效的班组管理制度、建立一组有针对性的业务培训试题库、实施一个有激励作用的绩效考核办法、建设一支有团队精神的职工队伍)建设工作,开展5S活动,或通过班组升级评定,取得5S的实效,达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。
细节决定成败,在实际实施中,应特别注重5S活动有关细节的处理。如前所述,前三个S涉及具体操作行为,因此要从员工日常行为抓起,要从最基本的工作做起。5S活动的第一步是整理。将工作场所的物品加以必要整理,针对班组现场作业特点,首先应确定现场需要什么物品,需要多少数量,整理归类。
第二步是整顿。整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度,以最简捷的流程完成作业,即实现定置管理。在现场作业中可结合实际提出要求,如要求物品摆放在固定的地点和区域,以便于寻找;根据物品使用的频率确定物品摆放顺序;物品采用不同的色彩和标记加以区别等等。
第三步是清扫。清扫工作现场的废料和污迹,保持施工现场清洁,工作结束后,做到“工完、料净、场地清”。
第四步是规范。严格执行安全生产各项规章制度;按照作业指导书范本制定简洁、易懂、操作性强、有针对性的具体作业指导书。并认真开展现场标准化作业评价、评估工作,发现问题,及时整改、提高。
第五步是素养与纪律。素养就是提高人的素质,养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯与作风,这是5S活动的核心。结合公司技能培训,不断加强安全知识、安全技能、业务知识、业务技能的培训,提高员工的素质。
5S活动重点是改善现场,班组作为现场作业的活动主体,开展本活动有着得天独厚的条件,能取得较好的实施效果。
开展5S活动最直接的感官效果是环境的清洁与工作秩序的井然。而达标的工作现场是提高工作质量的保障。
通过5S活动促进各项工作规范化,包括设备管理、物料管理、仓储管理的规范化等。通过5S活动,明确了设备状态、物料定置要求;有利于设备的维护、保养;减少物料丢失浪费,有利于资源整合、节约成本;有利于规范设备管理制度,提高设备使用寿命和效率。
通过5S活动促进了信息的畅通。通过建立完备的作业流,每道工序和每个成员的信息指令准确,减少了信息传递中可能出现的偏差和无效传递。
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