一、5S管理内容中术语和定义
　　下列术语和定义适用于本标准。
　　1.1、5S管理 5S management
　　对生产现场各生产要素所处状态不断进行以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）、素养（shitsukei）、安全（Safety）为内容的活动。
　　注：因前五个日语词罗马拼音的首字母均为“S”，称为“5S”。
　　1.2、5S管理——不要物unwanted item
　　工作现场不再使用的物品。

5S管理内容

　　1.3、5S管理——定置管理fixation management
　　运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的关系，对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科学化的管理活动。
　　1.4、5S管理——目视管理visual management
　　利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场活动，达到提高劳动生产率的一种科学方法。
　　1.5、5S管理——看板管理kanban management
　　在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流传递的方法。
　　1.6、5S管理——四分法quartation
　　采取区、架、层、位对物资存放处进行标注的方法。
　　二、5S管理内容——要求
　　2.1、总要求
　　2.1.1、组织应建立以5S管理为内容的现场管理体系。
　　2.1.2、组织应建立5S管理推行方案，确定5S管理每个阶段的活动内容，并按方案组织实施。
　　2.1.3、组织应定期实施5S管理评价，根据评价结果采取纠正、预防措施。
　　2.2、5S管理——整理要求
　　2.2.1、要用物与不要物识别与处置
　　要用物与不要物识别与处置包括：
　　a）组织对生产现场要用物与不要物进行识别；
　　b）应对要用物使用频次和使用量进行测量；
　　c）组织识别出来的不要物，分类存放、正确标识，按组织要求进行处置。必要时，应对处置进行记录。
　　2.2.2、5S管理——区域规划
　　组织应对生产、办公、仓库等现场进行区域规划。必要时，可绘制定置图，定置图绘制应遵循以下原则：
　　a)现场中的物品应绘制在定置图上；
　　b)定置图应简明、扼要、完整，相对位置应准确，区域划分清晰；
　　c)定置物使用标识符号进行标注，自定义标识符号应在定置图上注明；
　　d）即将处置的不要物不应绘制在定置图上。
　　2.3、5S管理——整顿要求
　　2.3.1、定置管理
　　组织应明确设备、原料、辅料、工具、办公用品、文件资料、清洁用品等生产现场物资的摆放方法、位置、标识等内容。
　　2.3.2、标识与目视管理
　　组织应明确标识与目视管理的要求：
　　a)划线方法；
　　b)实线、虚线的应用场所；
　　c)各种颜色的使用方法和使用区域；
　　d)物品位置的定位和限位方法，可采用定位线、形迹定位、硬件定位等方法；
　　e)物品标识方法，通常采用图文标识和写真标识；
　　f)危险物品、危险区域应使用规范的安全标识或警示。
　　2.4、5S管理——清扫要求
　　2.4.1、制定清扫实施计划。
　　2.4.2、实行生产现场区域清扫责任制。
　　2.4.3、明确清扫实施过程中的步骤、方法及要求。
　　2.4.4、对清扫实施结果进行效果验证。
　　2.4.5、易污染区域应开展污染源调查，采取措施降低、隔离、杜绝污染。
　　2.5、5S管理——清洁要求
　　2.5.1、建立健全区域责任制度。
　　2.5.2、制定分级考评标准。
　　2.5.3、建立日常巡视机制。
　　2.6、5S管理——素养要求
　　2.6.1、制定素养活动计划。
　　2.6.2、制定员工行为规范准则。
　　2.6.3、建立员工素养长期培养机制。
　　2.7、5S管理要求
　　5S管理具体要求和典型活动见附录A。
　　三、5S管理推行程序
　　3.1、5S管理计划启动阶段
　　3.1.1、方针确立与推行组织完善
　　组织应明确5S推行方针，并建立涵盖各层面的5S推行机构。
　　3.1.2、活动计划制定
　　制定涵盖各阶段的5S活动计划，计划应明确活动完成时间、考核标准、责任人。
　　3.1.3、培训和宣传活动
　　对各级人员进行5S基础知识培训，利用各种媒体进行宣传。
　　3.1.4、样板区设置
　　在生产现场中选取具有代表性的区域设置为样板区，在样板区先行开展5S管理。
　　3.2、5S管理全面实施阶段
　　3.2.1、全面推行
　　按照5S管理要求，借鉴样板区的做法和经验，在组织内所有区域全面推行5S管理。
　　3.2.2、查找问题
　　对生产现场进行问题查找，并明确整改措施，进行跟踪验证。
　　3.2.3、目视管理与看板管理
　　对关键工序、重要部件、安全隐患进行目视管理，在生产、办公、仓库区域运用管理看板或适宜手段，及时公布相关信息，使管理公开化、透明化。
　　3.2.4、现场改善活动
　　结合岗位实际，开展形式多样的现场改善活动。
　　3.3、5S管理制度落实阶段
　　3.3.1、区域责任制度
　　制定5S区域责任制度，明确管理项目、周期、要求及实施确认。
　　3.3.2、制定奖惩制度
　　明确奖惩制度，对各级组织实施定期考评，组织之间及组织内部还可开展竞赛活动，促进5S管理的持续推行。
　　3.3.3、工作巡视
　　开展5S工作巡视，及时发现和解决现场中存在的问题。
　　3.4、效果认证与持续改善
　　对整体推行效果进行认证，总结存在的问题并持续改善。
　　4、5S管理—评价
　　4.1、5S管理评价分类
　　评价包括综合管理评价及现场分区评价：
　　a)综合管理评价是评价5S管理体系及其工作的有效性和方法的可操作性，以及5S管理工作的完善性、员工素养水平和推进5S管理的能力等；
　　b)现场分区评价分为公共区域、办公区域、生产作业区、各类库区：
　　1)公共区域评价是评价企业公共区域范围内规划、企业文化标识、建筑物、道路、绿化等对象的5S管理情况；
　　2)办公区域评价是评价办公区域范围内办公桌椅、文件资料、办公设施、会议室、资料室等对象的5S管理情况；
　　3)生产作业区的评价是评价生产作业区域范围内的设备仪器、电器设施、物料、箱柜台架、辅助工具、各类用品等对象的5S管理情况；
　　4)各类库区评价是评价各类库区标识及帐物等的5S管理情况。
　　4.2、5S管理评价内容
　　评价内容参见附录B。
　　4.3、5S管理评价计分
　　4.3.1、评价分数宜采用千分制。每项得分的最高分为该项对应的分数值，最低分为零分。
　　4.4、5S管理评价分级
　　对组织的5S管理工作评价结果宜采取星级制。即根据折算分数（KZ），可将5S管理分为5个等级。各等级分数值如下：
　　五星级（★★★★★）：KZ≥950分；
　　四星级（★★★★）：900分≤KZ＜950分；
　　三星级（★★★）：850分≤KZ＜900分；
　　二星级（★★）：800分≤KZ＜850分；
　　一星级（★）：750分≤KZ＜800分；
　　750分以下不参与星级制评价。
　　4.5、5S管理评价方法
　　通过现场检查、查证资料、数据测定、人员交谈、抽查考试等，给出评价分数和等级。
　　4.6、5S管理评价周期
　　遵循PDCA（计划、执行、检查、处置）循环，定期开展5S管理评价。