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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
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将5S进行到底!
初闻"5S"这个词时是在班组会议上。班长向我们传达公司的指示:"今天开始正式推行5S,晚上要加班,希望大家………
"5S"???是什么呢?
后来在5S推行办的同志们那里得知5S指的是:现场的整理、整顿、清扫、清洁及对个人素养的提高这五个项目。还听说实施了5S活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。
起初大家都对推行5S是否有效而表示怀疑。转眼两个月过去了,在公司领导的高度重视、5S推行办的大力宣传及指导下,全体员工都积极加入到5S推行活动中来,大家牺牲休息的时间加班加点,对公司的每一块场地,每一个角落,都认真的进行整理、整顿、清扫、清洁。在5S活动中公司还涌现出了大量的选进事迹,各班组都各出奇招,为方便生产积极的开动脑筋想出了不少的创新和创意。
看着身边的环境与事物都在一点点向选进的方向改变大家开始相信5S的效用,并更加努力的工作着。原来杂乱无章的文件、堆放凌乱的工具都变得整齐规范,标识鲜明,给我们的工作带来了很大的便利。原来要找点文件或工具总是要翻上好一阵,现在可好了对着一目了然的标识我们要找的东西可以说是手到擒来。门窗上的玻璃也变得干净透明。阳光照应进来显得整个车间都特别的明亮和舒心。
5S推行以来公司员工门的思想也在不断的变化着,原来因为生产任务重,到了下班的时间大家都想快点回家,搞起卫生来多数是草草了事只要看过得眼就行了。可是现在大家全变了,不管自己白天多累,哪怕接着还要加班,到了下班的时间都会主动认真的做好当天的卫生工作。现在早晨一进车间就能看到一个整洁,干净的工作现场。
通过大家的努力这两个月5S的推行在我所5S活动初次评审中我们得了第一名,大家都为之欢呼,但是高兴之余我们更多的是要认识到自身的不足,我们不能满足于现状,我们才刚刚开始,俗话说:"人做一件好事不难,难的是一辈子做好事而不做坏事"。意思是任何事都贵在坚持,只有不断的提高自身素养,提高企业形象,学习选进的管理意识和方法,才能赢得别人的认同及信赖。而我们现在推行的5S正是可以帮助我们造就安全、舒适、明亮的工作环境,帮助我们改掉以前不良的工作习惯从"形式化"走向"形事化",最后走向"习惯化"的一门技术。
让我们为了更美好的明天------将5S进行到底!
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