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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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在企业实施5S管理的实践中,可以采用很多技巧,这里只作简要的介绍。我们可以用的第一种技巧就是“红牌警示”:就是在有问题的地方贴上红牌子,即用醒目的颜色标明问题所在,让缺点暴露无遗。贴红牌的对象可以是需要改善的地、物,如卫生死角,要清理的设备,没有按规定摆放好的工具等等。红牌张贴基准主要针对物品不明者、物品变质者、物品过期者:红牌判定基准为要与不要判定基准。
在给不符合项贴红牌是要明确红牌对象和判别标准:避免给自己部门贴红牌;执行的时间间隔为每周执行一次,贴红牌的间隔太短,给员工的压力较大,容易引起反感,不利于活动的顺利进行。若贴红牌的间隔太长,不利于监督,让员工感到实施的力度不够,产生懈怠的思想。各部门若有对被贴红牌有异议,可向上级部门申诉。
第二种实施技巧是“定点摄影”,我们可以用拍照的方法将生产现场的某个区域5S实施前后或各个阶段的状况记录下来,通过对比、展示让员工了解改进的成果,或作为评比的事实基础。我们采用相同的摄影设备,在同一地点用同一角度,对同一范围的对象拍摄。应当记录拍摄的日期,同时在公司公示版上将照片公示,以达到宣传评比的作用。
第三种实施技巧是“标识管理”,我们可以在实施过程中对物料、物品、材料架等管理对象,以明示的方式标示出来,使每个员工清楚:“那是什么,在哪里,有多少”,例如,在实施5S活动之初,质检部可以率先在各工序使用产品标识卡,该标识卡写明产品名称、产品批次,产品各部分组装件的个数等等,这样在生产产品转序过程中,员工就很清晰地知道所加工产品的内容,做到不丢件、不落件,避免了很多转序过程中因标识不清,而造成的不良现象。
第四种实施技巧是“看板管理”,看板包括告示板、管理板和宣传板等。可以用几种看板的综合运用来展示和宣传5S的成效.本公司可以使用公示版,5S推行委员会规定每周汇总一次不符合项,然后针对各部门实施限期整改。
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