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“6S”管理培训纲要

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-11 16:34     浏览次数:

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  “6S”管理在正泰的推行至少已经有5—6年的历史,其效果也已经日益明显。现在,“6S”管理作为正泰的管理特色已经引起其他企业的刮目相看。
  一、 什么是“6S”
  “6S”管理活动包括:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY)、素养(SHITSUKE)。
  此六项内容在日文的罗马发音中,均以“S”为开头,所以简称“6S”。其具体含义为:
  1、整理(SEIRI)
  区分要用与不用的物品,不用的物品坚决从现场清理掉。
  2、整顿(SEITON)
  要用的物品依据使用的频次定位、定量地摆放整齐,尽量明确地作出标识。
  3、清扫(SEISO)
  清扫工作现场的脏污,并防止脏污的再次发生。
  4、清洁(SEIKETSU)
  将前面3个S的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。
  5、安全(SAFETY)
  在前面4个S的基础上,及时发现现场存在的安全隐患并予以排除,保障企业的财产和员工的生命安全。
  6、素养(SHITSUKE)
  养成人人依照规定办事的良好工作习惯。
  二、“6S”的起源
  “6S”一般称为“5S”。它是1955年日本有些企业在战后重建过程中,针对地、物提出了整理、整顿两个S。后来因管理的需求及水准的提高,才陆续增加了其余的3个S,从而形成目前广泛推行的5S架构,也使其重点由最初的环境品质的要求扩展到人的行动品质。随着管理的不断发展,现在不断有人根据自身企业的实际情况提出6S、7S甚至8S,不管有多少个S,其真谛是一致的。
  6S:5S+Safety(安全)或5S+SHIUKANKA(习惯化)
  7S:5S+Safety(安全)+Service(服务)或+节约(SAVING)
  8S:5S+SPEED(效率)+SIMPLE(简化程序)+SPFTWARE(软件设计及运用)
  三、6S活动的作用
  a)作业出错机会减少,不良下降,品质上升;
  b)作业人员心情舒畅,士气有一定程度的提高;
  c)避免不必要的等待和查找,工作效率得以提升;
  d)资源得以合理配置和使用,浪费减少;
  e)整洁的作业环境易给客户留下深刻印象,有利于提高公司整体形象;
  f)通道通畅无阻,各种标识显眼,人身安全有保障;
  g)为其他管理活动的顺利开展打下坚实基础。
  四、如何推行“6S”
  1、整理活动
  (1)目的:
  腾出空间;
  防止误用、误送;
  塑造清爽的工作环境。
  (2)实施
  按用途区分。只要是与工作现场没有关系的物品,就不留在现场。许多人喜欢把没有用的物品收集起来放在身边,如私人用品、破烂设备、工具、报废材料、过期文件等,这些都是清理的对象。
  按生产间隔时间区分。对一些目前不用,但将来要用的生产性物品,按照生产间隔的周期设定时限,如隔一个星期才要用到的物品,就可以当做多余之物从现场清理,退回仓库,或存放在“暂时存放区”。
  按合格品与不良品区分。不良品要从现场清理掉,如果放在现场则容易被误用。假如是在现场进行修理的话,则要进行识别管理。
  (3)注意点
  整理阶段首先要树立“舍弃”的勇气。
  棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、废手套、抹布、已损坏的各种器具;
  是否有长时间不用或已经不能用的设备、零部件、返修品或状态不明的物品;
  仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否有长期不用或根本没用的物品;
  办公场所、办公桌下面、资料柜顶上是否有杂物(如废报纸、杂志、样品、零部件等。
  2、整顿
  “整顿”是一门摆放、标识的技术。
  (1)目的:
  清除“寻找”的浪费。
  工作场所清楚明了。
  工作环境整洁有序。
  清除过多的积压物品。
  (2)实施
  分门别类
  A.将同一工序所用的物品尽量摆在一起。
  B.将用途相近的物品摆在一起。
  C.按使用要求的不同决定摆放的顺序。
  进行标识化管理
  根据实际情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息,做到“一目了然”,具体的标识方法是:在遵守股份公司QG/ZTD0606《产品标识和可追溯性》程序文件有关规定的同时,根据企业的实际情况,创造性的运用一些好的现场标识方法。
  (3)注意点
  对使用频繁的工位器具、工装夹具应按照用时“立即能够取到”,用后“立即放回”的原则,最好以定位放置、嵌入凹形模等方法进行管理。
  对现场的半成品
  a)严格制订半成品的存放数量和存放位置。
  b)半成品的摆放要保证做到整齐有序。
  c)半成品存放和移动中,要防止磕碰、划伤。
  d)不良品应按要求用红色周转箱放置,体积较大的应用标识标明其状态。
  对仓库
  a)物品的识别必须容易;
  b)占用面积越少越好;
  c)数量确认力求简便;
  d)进库及出库力求方便;
  e)必须做到先进先出;
  f)必须防止价值降低现象的发生(必须能保证品质);
  g)必须避免人为或自然灾害(即“安全”)。
  3、清扫
  (1)目的:
  保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。
  减少脏污对产品质量的影响。
  减少不安全事故的发生。
  清扫不光是指环境方面,还包括工厂的各类死角及设备的外壳和里面,借着经常清扫死角和设备的机会,可能会发现许多未曾发现的缺陷,清理脏污并排除不安全因素。
  (2)实施
  定期清扫:对不易清扫的生产要素(如设备、装配线等)和死角可每个星期清扫一次。
  随时清扫:平常发现脏污就立即清扫。
  翻新处理:对外观颜色褪淡、油漆剥落的,重新涂刷,使其焕然一新。
  杜绝污染:对容易造成现场粉尘、脏污的因素,预先采取对策进行控制。
  (3)注意点
  建立清扫责任制,划分区域,明确职责。
  执行例行清扫。
  建立清扫的标准,作为清扫活动的作业规范。
  对污染源进行重点治理,不断改善。
  4、清洁
  (1)目的
  维持上面3S的成果。
  (2)实施
  维持:将整理、整顿、清扫之后的良好局面继续保持;
  改善:对已有的良好局面不停地再调整、改善,使之达到更好的层次。
  (3)注意点
  清洁活动要制度化,定期检查评比。
  为了应付检查评比突击搞以下卫生,当时效果不错,过后谁都不愿意维持,俗称“一阵风”;
  简单地停留在扫干净的认识上,以为只要扫干净就是清洁了,结果除了干净之外,其他并无改善;
  清洁化的对象只限于现场所管理的物品,对库房顶上、窗户外面等没有清扫;
  5、安全
  (1)目的
  保证员工生命安全及企业财产不受损失。
  (2)实施
  在制度化的检查评比活动中,将可预见的和不可预见的安全隐患列入检查表中,逐项、逐条进行认真检查。
  (3)注意点
  经常对电器设备及电器线路进行检查,防止因电线老化而导致短路发生火灾;
  对电动工具及搬运设备定期进行检查,以消除隐患;
  仓库管理应严格按照“先进先出“的原则发料,并做到:两齐(库容整齐、堆放整齐)、三清(数量、质量、规格)、三洁(货架、物件、地面)、三相符(帐、卡、物)、四定位(区、架、层、位对号入座);
  认真贯彻ISO14001环境管理体系的《应急响应准备》程序文件,定期对相关人员进行消防知识培训和演习,做到有备无患。
  6、素养
  (1)目的
  培养具有良好的工作、生活习惯、遵守规则的员工;
  营造团队精神。
  (2)实施
  遵守《作业指导书》的要求:为了保障品质,每一位作业人员都得无条件遵守作业要求;
  遵守规章制度:公司的各项规章制度在人人面前都是平等的,从公司管理层到一般作业人员都不得例外;
  培训和教育:所有人员都应该得到经常性的“6S”培训和教育。
  (3)注意点
  培训的内容应该包括作业指导书、各类程序文件以及公司管理的各项规章制度,只有“知法”才能“守法”;
  培训应经常化,切忌急于求成;
  应建立严格的“6S”考核管理制度,定期张榜公布考核结果
  五、“6S”管理的辅助工具
  目视管理:就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法,。强调将生产区域按工艺流程的需要划分区域并作出明确的标识,达到“一目了然”的目的;
  看板管理:就是在生产场所显著的位置按照集团公司CIS(企业形象识别系统)的要求,悬挂管理看板,将“6S”管理的信息在看板上定期公布,使管理状况众人皆知。
  六、“6S”管理与ISO9000之间的区别
  ISO9000系列标准是国际标准化组织制订的有关质量管理的系列标准。他侧重于造就一个能够保证质量稳定的工作体系,并不强调效率及人的素质的提高。
  “6S”管理活动着重于现场、现物,创造一个高效率、整洁的工作环境,其最终目的是提升人的素质(革除马虎之心,养成认真对待每一件事的习惯)。
  “6S”管理是现场管理的基础,基础不扎实的“建筑物”是经不起狂风暴雨的袭击,同样,现场管理不好的工厂是不能指望其能高效率、低成本生产出质量稳定的产品,难以接受市场经济的残酷考验的。




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