6S需要反复抓

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5S/6S管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.现场管理脏，乱，差，执行缺乏标准或执行不到位； 2.生产现场无改善景点，顾客参观和审核效果大打折扣； 3.操作员工不维护设施，设备跑，冒，滴，漏现象严重； 4.班组管理不足，错误重复出现，找不到好办法进行防呆防错； 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见； 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法；
TPM管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转，导致设备问题不断； 2.设备跑冒滴漏现象严重，为赶工期，长期带病运转； 3.员工对设备维护和保养漠不关心，视而不见； 4.缺乏有效维护，加速设备老化和磨损，设备寿命周期短暂； 5.设备管理制度不完善，责任不明确，设备管理措施难以落地； 6.内部换模效率低下，工序繁琐，生产流程复杂；
班组管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.班组长执行能力不达标，生产目标达不到； 2.班组文化欠缺，员工工作士气难以提高； 3.班组长管理能力有限，工作随意，调动困难； 4.上传下不达，上下级沟通管理存在壁垒； 5.班组人员流失严重，工作任务无法得到保障； 6.班组整体执行能力不足，工作效率低下；
精益生产管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.班组团队管理不足，缺乏改善的意识和能力； 2.原材料来源不明确，产品质量低下； 3.数据管理不留存，缺乏基本的管理能力； 4企业生产流于形式，无品质把控； 5.现场管理混乱，执行缺乏标准或执行不到位； 6.操作人员与岗位不符合，安排不合理；

来源/作者：网络（如侵权，联系删除) 发布时间：2015-09-11 16:33 浏览次数：

　　6S就是反复抓、抓反复，把想到的要做到，把做到的要做好的始终如一的工作过程，尽全力实现‘管理时间上无盲点、管理区域上无盲区“，将细节管理发展到极致的执行过程。
　　针对生产中存在的管理来得快、去得也快，习惯于人去管人，难以持久和形成特色，立足现场管理，结合三标体系要求、借鉴别人成功经验，机焦厂于2013年元月一日推行“6S”管理方法（6S即整理、整顿、清扫、安全、规范、素养，因上述六要素均以英文字母“S”开头，故称6S）
　　一份耕耘、一份收获，5个月的历程，各级人员扎根现场，认真思考、认真执行、取得了一定的成效。从细节中来——到细节中去已成为一种习惯，管理本身也是一个创新、学习、引用、延伸的过程，“6S”不是一个全新的事物，但它确实是一个补短找差、完善管理、提升管理、规范管理的良方，现将部分“6S”心得摘录如下：
　　让我们各尽绵薄之力，畅所欲言、抛砖引玉、、献计献策、持续改进、共同铸就金岩管理平台。
　　为打造具有特色的6S模式共同努力。