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学校实训车间5S现场管理探索

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-09 17:35     浏览次数:

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  5S现场管理是一种在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的方法,在现代的企业管理中得到了广泛的应用。本人将对根据5S在实施过程中的几个重点环节进行总结和论述,供实行企业5S现场管理的企业参考。
  一,5S的内涵
  5S起源于日本,是一种在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的方法,在日本的许多企业里得到了广泛的应用。因5S最先在日本提出和总结,而且这五个项目的日文单词拼音的首字母均为S,故称为5S。5S的具体内涵:
  整理(SEIRI):区分要用与不用物品,将不用的物品清理出工作场所。
  整顿(SEITON):将整理出来要用的物品进行归类摆放并进行相关标识。
  清扫(SEISO):彻底清除垃圾、灰尘和污染让现场无卫生死角。
  清洁(SEIKETSU):保持前面三个“S”的工作,使之制度化、规范化、日常化。
  素养(SHITSUKE):要求人员自律,使5S的要求成为工作和生活中的习惯。养成一丝不苟的敬业精神和勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
  二、在实训车间引入5S现场管理的背景
  高职学生是群特殊的群体,他们参加了高考,文化成绩处于中等水平,在文化水平和个人性格方面与本科生有一定的差异;他们自制力相对较差,具有很强的个性和一定的叛逆性,在学习的过程中不易管理;他们缺少社会经验和为人处事方面的道理;同时他们还缺乏良好的行为习惯和个人职业素养。如今企业在选择人才时越来越看重学生的个人职业素养,他们觉得学生的技术是可以进入工厂后再去提升,但个人职业素养却不是短期内可以形成的。种种现状表明,如何在提高学生实践能力的同时,提高学生的个人职业素养,让学生在毕业后更快地适应工厂的管理,是当前职业类高校的教学重点和教学难点。在实训车间实行企业5S现场管理就是一种提高学生职业素养的方法。
  三、在实训车间实行5S现场管理的具体实施步骤
  第一阶段,动员学习准备阶段。成立5S领导机构,对教师进行5S培训,让教师先掌握5S现场管理,再由教师在实习过程中对学生进行5S教育。在每个班级开始实训的第一节课对学生进行5S培训,并要求学生通过网络对5S进行再学习,规定没有参加5S培训的学生不能参加实习,同时每个学生须完成一篇学习5S的总结,对学习的情况进行考核,考核成绩直接计入实训成绩。
  第二阶段,整理、整顿、清扫阶段。选定一个时间对实训车间进行整理、整顿,在整理时按要求区分有用与无用物品,对整理出来的有用物品进行分类按方便取用的原则进行摆放,并通过制作相关标识牌进行相识。同时进行一次彻底的大扫除,再由领导机构组织人员进行检查指正。
  第三阶段,保持(清洁)提高教师、学生素养阶段。实行“下课前15分钟进行5S”现场管理的措施,让学生养成良好的习惯。并由5S领导机构或指导老师对实施5S的情况进行检查,在这一过程中实行PDCA(计划、实施、检查、处理),发现问题的同时不断解决问题。
  第四阶段,检查、评比阶段。由领导机构组织制定相应的标准和检查表对各实训车间实施5S的情况进行检查(平时定时检查和抽查),并定时对检查结果在公告栏进行公布,对实施得比较好的实训车间、班级及个人进行奖励。
  四、在学校实训车间引入5S现场管理所产生的效果
  (1)、通过实行5S现场管理,改善和提高学校的形象。整齐、清洁的工作环境,形成了良好的教学环境。学生不但更好地学到技术,还学会了5S管理,提高了学生的职业素养为毕业后找工作增加了筹码,同时这也是我们学校的一个品牌。
  (2)、通过实行5S现场管理,提高了学习效率。物品摆放有序,标识清楚明朗,工作环境干净清爽,学生再也不用费时费力去寻找工具,可以集中精神练习,学习兴趣高,效率自然就会提高。
  (3)、通过实行5S现场管理,减少了设备故障,保障品质。优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、检查,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持了设备的高效率,提高品质,太太降低了设备的报修率。
  (4)、通过实行5S现场管理,保障教学过程的安全。储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。实训车间变得有条不紊,意外的发生自然就会减少,安全也就会有保障。
  (5)、通过实行5S现场管理,降低教学成本。实施5S,减少我们学校材料、刀具、设备、场所、时间等的浪费,很大程度上降低了教学成本。
  五、结束语
  5S在我们学校实训车间实行1年多来得到了学生和老师的一致好评,产生了很好的效果。但5S的关键在于坚持,只有持之以恒,不断优化,不断进行PDCA(计划、实施、检查、处理)才能更好地提高学生的职业素养,将5S实施得更好。




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