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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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为明确5S执行标准,统一要求,完善车间5S制度,现拟定如下5S活动执行标准,车间各工作人员应完全按以下要求执行,车间管理人员按以下所提及内容随时严格检查督导各自工作区域是否符合以下要求:
1.胚带放置地面必须垫纸板,胚带上不得放置任何物品,保证胚带没有任何污染,限制胚带放置高度、数量,按要求整齐放置于规定区域,及时送上悬挂链送往半成品
2.所有物品标识必须准确、完整,并保持其整齐、整洁,不同类型物品分开放置,防止误拿误用
3.按要求对设备进行维护保养,认真确实按设备点检表这内容对机器设备进行点检,并完整填写相关表单
4.保持设备整洁无污染,设备上、下以及周边无杂物及零配件,无乱写乱贴乱挂,设备防护罩、转动部位保护完好
5.各类原料物品(如:纬纱等)最多一次备用当班的用量,且不得直接放置于地面,应垫好纸片保护好,换下来的纸筒和空管等物应及时收走,保持设备周围整洁
6.盘头必须用在用时方可拆下其包装,并将包装袋整齐放置于规定位置,换下的盘头及时退往整经,并摆放整齐,悬挂链保持干净整洁,不得有油污或其它无关物品
7.对各种辅料定位、整齐(如:纬纱放于机器下面,则所有设备的备用纬纱都应统一放置于设备下的同一位置)放置,并作出标识
8.垃圾分类应明确,可分为塑料类(如:可乐瓶)、生活类(如:废纸片)、废纱类(如:割下的废纱)、配件(如:废弃的起孔片等)类,各类垃圾分类明确,不得有混放现象,垃圾桶必须定位且保持周边干净整洁
9.按时按要求对各类表单进行填写(如:考勤表、产量表等),张贴物保持整洁整齐,过期信息及时清除或更新
10.私人物品定位整齐放置,并保持整齐
11.各类工具辅具使用后应及时归回原位,并对其进行清洁保养,保持其整洁整齐(如:工具、叉车、拖车等),通道保持畅通无阻
12.定期对车间闲置物品进行清理,生产现场不得有与生产无关或时间、来历、用途、去向等不明之物品
13.地面保持整洁无杂物品(如:起孔片、螺丝、勾刀、纱剪等),墙面定期进行蜘蛛网等不良物的清扫,无乱拉乱接、乱写乱画、乱贴乱挂等现象,窗户经常清洗,保持干净无污染
14.所有工作人员上班必须衣冠整洁,着装大方得体,不得穿拖鞋、背心、短裤进入车间
15.上班时间工作积极,不闲聊、玩手机、听音乐等做与工作无关之事
16.保持精神状态良好,不迟到、不早退,遵守公司各项规章制度
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