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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目。
源于日本,其日文拼音名为SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSG、SHITSGKE,固其起首字母都是“S”,固此简称5S。
整理:区分要与不要的东西,现场除了要的东西以外,一切都不放置;
整顿:将要的东西放置在容易取放的固定位置;
清扫:将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁,无垃圾的状态;
清洁:贯彻执行整理、整顿、清扫三样工作,亦即改善以上三个阶段所发现的问题点;
素养:由心态上养成遵守规则,并正确去实际的习惯。
没有实施5S的工厂,触目可及就可感受到现场的脏乱,例如:地板粘着垃圾、油渍或切屑物等,日久就形成污黑的一层。零件与箱子直接堆放在地上;起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如,好不容易引进的最新式设备也未加维护,经过数月之后,也变成了不良好的机械,要使用的工具也不知道放在何处等等,显现了脏乱与零乱的景象。
这样的工厂,最好的特效药就是5S。
推行5S的好处:
1“5S”能塑造企业良好的形象
a.清爽、明亮、洁净的环境,能使顾客对企业产生信心
b.提高企业的知名度与形象
c.客户对企业的形象产生信心,乐于下订单,有助于发展
2.“5S”是节约的专家
a.降低很多不必要的材料以及工具的浪费
b.5S也是时间守护者,节省作业时间无形中,节省成本
3.“5S”是标准化的推动者
a.大家都能正确地按照规定执行任务
b.建立全能工的机会,使任何员工进入现场,即可展开作业
c.程序稳定、品质可靠、成本也安定
4.“5S”能保障工作环境的安全
a.有5S的场所,必然舒适、宽广、流程明确,不会发生意外事件
b.全体员工遵守作业标准,不易发生工作伤害
c.5S活动强调危险预知训练,使每个人都有危险预知能力,安全得以确保
5.“5S”能使员工愉快的工作
a.标准化工作改善,使工作愈来愈容易
b.环境清爽、舒适,工作心情更加愉快,员工有被尊重的感觉
c.5S活动,使员工的意识慢慢改变,有助于工作的推展
6.“5S”能形成公司良性的企业文化
a.人的意识改变,工作环境的改变,企业的经营才能有所突破,员工乐于为公司效力
b.员工向心力增强,人与人之间,主管与部属之间,均有良好的互助关系
c.人性化的管理以及全员参与活动,塑造出良性的企业文化
5S不能短期获利,而是长期投资,没有捷径,只有脚踏实地从基础做起,贵在坚持。
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