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我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S包括:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
1、遵守规定的习惯
2、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
3、文明礼貌的习惯
☆整理:
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;(线长调机器的时候一定要把调好的废磁芯处理掉,防止混入好磁芯给检分带来不便)
◇不必要的东西要尽快处理掉。(墙角木箱子里面装的废磁品要及时处理)
目的:
●腾出空间,空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。(工作台面摆放整齐比如:肥皂不要乱扔掉在地上容易让人滑到)
生产现场摆放不要的物品是一种浪费(自己的生活用品水杯,等东西要有规定摆放的位置)
即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法(我们车间所使用的抹布可以收集起来回收,如果不能回收及时处理)
⑹、每日自我检查(每天都要知道自己今天的做的成果)
☆整顿:
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。◇明确数量,并进行有效地标识。
目的:
●工作场所一目了然(每次下班前线长一定要将木板整理好放到规定的地方,以免还要费时费力的找人重新整理)
●整整齐齐的工作环境(员工的随身的物品要有规定的地方放,要有标签提示)
●消除找寻物品的时间(每条线上面的扳手和夹钳等工具应放在一个规定的盒子里面)
●消除过多的积压物品
注意点:
这是提高效率的基础。(机床出现问题线长解决不了班长一定要在十五分钟之内出现解决,定期的给线长培训技能)@(我有一个好调机器尺寸的办法)
实施要领:
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置,确定放置场所(物流的产品放到外边来了)
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位(将车间的每个位置都规定起来看起来整洁明亮
配有outcad图)
⑸、场所、物品标识
整顿的"3要素":场所、方法、标识`
放置场所。物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要:定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法:易取(不超出所规定的范围)
在放置方法上多下工夫
标识方法:放置场所和物品原则上一对一表示
某些表示方法全公司要统一
☆清扫:
◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
●消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点:
责任化、制度化。
实施要领:
⑴、建立清扫责任区(室内、外)(特别是垃圾桶边上的卫生要弄干净,为什么要这样,以免人家已脏盖脏的心态)
⑵、执行例行扫除,清理脏污
⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离(厕所很多人抽烟,丢的烟头到处都是很是脏乱不堪)
⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁:
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
目的:
●维持上面3S的成果
注意点:
制度化,定期检查。
实施要领:
(1)、落实前面3S工作
(2)、制订考评方法
(3)、制订奖惩制度,加强执行
(4)、高阶主管经常带头巡查,以表重视
☆素养:
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的:
●培养具有好习惯、遵守规则的员工
●提高员工文明礼貌水准
●营造团体精神
注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
实施要领:
⑴、制订服装、仪容、识别证标准(线长可以带一个袖章)
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练(新进人员强化5S教育、实践)
⑸、推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
备注:在实行5S前期一定要让员工们意思到这个方案已经实施了。怎么样做,可以让主管发表宣言,然后给工厂洗澡(全体上下侧地?大除)将东西都按规定的地方摆好给员工介绍以后就这样实行。(可以照相在宣传栏中贴出来做打扫前和打扫后的对比,以后也好做标准)为了让5S能够正常的开展我们可以建立一个意见箱,看看下面人的反应。5S活动要有一个奖惩的标准。(可以在大会上面提名表扬,因为年轻人比较多,虽然嘴上说不怎么注视,但是心里面还是很高兴的,还有一点就是物质奖励:洗衣粉……)
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