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车间5S实施成果报告

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-09 16:59     浏览次数:

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  为了达成5S活动之目的,依照5S活动推选计划,于本年对拉丝车间进行了5S改善,为了5S的顺利推行,使之为生产提供更大的效率;为产品提供更优的保障;为员工提供更好工作的环境,公司先后对车间进行了5S相关方面的改进和投资。
  前期,对拉丝车间进行了分区划线及定位管理,使原料区、成品区、空管区、废纱区等看上去一目了然,整齐化一,物品多而不乱。更方便了所需物品的取用及存储,减少了搬运时间及保障了物品取用的准确性,同时使车间整体看上去自然美观并有效降低了人员搬运成本。
  对各种辅助工具进行了规范化管理并作出明确规定,使得成本有效的降低并有效的保障了员工和设备的安全(至7月规范对勾刀的管理至今,未发生一起与勾刀相关的工伤事故)。
  对各区域及物品进行了规范统一的标识,使各区域及物品有对应的明确的标识,有效的防止了误拿误用,对信息栏进行了规范,各类信息整齐准确的张贴在信息栏,有效降低了作业出误率的发生。
  车间增加了柱子护角、休息区,割废纱区安装了电灯等。有效的对车间进行了保护,员工有了明确的休息的地方,各区域保持明亮。
  为车间制定了5S执行标准,并已按标准执行下去,对车间员工进行了5S方面的培训,使之明白5S的重要性、定义、好处等,使大家明白了如何去做。
  提出了相关改善措施,并已按改善措施实施下去且效果良好。
  相较推行5S之前,现在车间整体上干净整洁,整齐划一,标识标准统一,所有物品摆放有序,地面不再有零乱的废弃物,各类物品分类分区明确。
  但两个月下来,车间仍有一些问题未能解决,配套设施仍未全部就位,如:水池、私人物品柜、鞋架、工作台、工具柜等,使用有些物品没有明确的放置地方,虽已统一放置,但仍不够理想;一些细节方面的问题仍不能更好的解决而经常被员工所忽略,如:机器后面的卫生,机器下面的螺丝及废原料,原料的保护等;员工暂时还未能养成时时5S的习惯,还无法做到坚持,这需要一个习惯化养成的过程。
  通过对拉丝车间的5S推行,大家都已认识到了5S的重要性,认识到了5S是日常工作中密不可分的的一部分。在5S推行之前,总感觉很难做好,会浪费太多时间而影响到我们的生产效率,但真正的去做了之后我们会发现,做好5S,其实没有想象的那么难,只是养成一种好的工作习惯,只有真的去做了,才会发现这一切的问题就都将不再是问题,只要养成了这种习惯,就可以做得更好,做好了5S,不但不会浪费我们的时间,相反,它会在最大程度上节约我们的时间,为我们的工作带来很大的方便,工作变得不再让人生厌,对一切都充满了信心。
  对工作场所进行整理,使我们每天工作的场所不再显得拥挤,现场面积空出来不少,方便了我们更好的储存和搬运;对工作场所进行整顿,大大的节约了我们的时间,从而使效率得以大幅提升,我们有更充裕的时间去把工作做得更好,所有物品摆放得整整齐齐,标识清晰准确,在很大程度上减少了出错的机率;对工作场所进行清扫,使我们的工作环境更显干净整洁,心情由此变得更加舒畅,品质提升了,人身、财产安全也有了相应的保障;对工作场所进行清洁,使我们之前一直所努力的东西得以良好的保持下去,让我们长期都拥有一个好的工作环境,保持高效率高品质的工作成效;通过素养的推行,使我们的工作氛围更趋良好,大家能融入到三信这个团队中来,团结互助,能为同一个目标齐驱并进,从而人的品质也得到了大大的提升。
  在我们的日常生产等相关活动中,仍存在很多待改进之处,其中有些是可以完全做到更好的,有些是只要每天付出几分钟,稍加努力,就能使我们的环境更加理想,换一种心态去投入工作,换一种方式去完成工作,换一种习惯去改善工作,就会发现,其实,做好5S,对我们的好处,就可以无限大。




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