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浅析全面质量管理之5S管理方法

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-09 16:33     浏览次数:

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  5S管理是日本丰田式的管理,它在我国企业运用广泛,很多企业甚至在5S基础上创新了6S,7S,8S等。本文在对5S管理方法内涵的探讨基础上,清晰地阐述了5S管理的实质和核心,以及5S给企业带来的有形效益,然后从我国企业5S管理的现状出发,分析了当前我国企业在5S管理中存在的问题及产生的原因,并对我国企业推行5S管理提出了一些建议和意见。
  一、5S管理的内涵
  5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。5SJ就是:整理(seili)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seike)和素养(shiztuke),取其日语罗马拼音字而成。
  整理:将工作场所的东西分为“要的”和“不要的”,把二者明确、严格地区分开来。区分“要”与“不要”的标准是“现使用价值”而不是“原购买价值”,并将“不要的”东西尽快处理掉。整理的目的是改善和增加作业面积现场无杂物,行道通畅,提高工作效率消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存,节约资金。
  整顿:把留下来的必要的东西依规定的位置,分门别类排列好,明确数量,进行有效的标识。整顿的关键是要做到定位、定品、定量,合理定置、摆放整齐。
  清扫:彻底将工作环境打扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的在于培养全员讲卫生的习惯,创造一个干净、清爽的工作环境。
  清洁:指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持和深人。清洁活动的要点是不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏不仅物品需要清洁,现场员工同样需要清洁员工不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁。
  素养:要努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。通过节时、节料、节费,降低成本就在其中保安全,一个规范有序的生产现场,不安全因素就降低到了最低限度有效益,争取到了时间、空间,达到高效、优质、低耗、安全,效益就是自然结果培养人,人的素质在潜移默化地提高。5S管理始于素质,终于素质。
  二、推行5S的目的
  ①.员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;
  ②.提高土气;
  ③.避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;
  ④.资源得以合理配置和使用,减少浪费;
  ⑤.整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;
  ⑥.通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;
  ⑦.为其他管理活动的顺利开展打下基础。
  三、5S管理的5大效果
  ①.最佳推销员(SALES):干净整洁的工厂,提高客户信赖度;更多的公司来参观,提高公司知名度。吸引更多订单和人才的加入。
  ②.良好节约家(SAVING):降低不必要的材料及工具的浪费;减少“寻找”时间的浪费;提高效率。
  ③.安全有保障(SAFETY):宽广明亮,视野开阔的现场,物流有序,危险一目了然。
  ④.标准推进者(STANDARIZATION:“3定”“3要素”原则规范了现场作业,培养员工按规定执行作业的习惯。
  ⑤.满意的职场(SATISFACTION):员工动手改善,激起个人成就感,营造全员改善的氛围。
  四、我国企业在5S管理中存在中的问题
  20世纪90年代初,5S管理逐渐传入我国并推广应用。我国企业推行5S比较成功的有海尔等。但大部分企业在实施5S管理却收效甚微。当前,我国企业在实施5S管理中主要存在以下几方面问题:
  中国长期以来所形成的某些文化不利于5S活动开展。许多人做事缺少认真的态度,忽视细节,一件事往往“差不多”就行了,此外还喜欢做表面功夫,整理现场只是为了应付上级检查。而5S活动注重细节,要求将小事做精。前面工作没有做好,后面环节自然根基不稳。如:打扫卫生,领导来,就搞突击大扫除,领导走后,又会是垃圾无人清理,工具乱摆放随处可见。如果现场的东西没有整理完全,整顿就不会有很好效果。不重视细节的态度,必然会影响5S的效果发挥。
  对5S的认识存在误区。有些人员包括管理人员在内把5S等同于大扫除。不错,5S有很多内容与大扫除相似,使现场环境变得干净、整洁等,但更重要的作用是能提高员工素养,提高工作效率,给企业带来更大利润。认为5S只是生产现场的事情。这种看法是错误的。5S活动的实施范围还应该包括员工的生活环境,如:食堂、员工宿舍。如果员工的生活环境差,他们又怎么会有心思认真工作呢!由于我国企业实施5S成功率比较低,一些管理者就认为5S只是锦上添花,没什么实质性效果,企业有空闲、有时间就搞搞5S,不然就不用推行5S。这些狭隘理解的结果势必导致5S活动的形式化,不会给企业带来什么实质性的改变。
  5S活动实施的具体方法存在问题。5S活动的实施是个循序渐进的过程,但我国有些企业在实施5S活动过程中却往往贪大求全,妄图短时间内就在企业内全面实施5S;又或者是实施方法缺乏系统性、整体性,往往是头疼医头、脚疼医脚,虎头蛇尾。加之在实施过程中不注重企业实际情况,对其他企业的方法照搬照抄。热衷于贴各种花花绿绿的标语口号,而不是去制定具体实施标准。员工们抱着模糊笼统概念去做,效果很不好。另外,我国企业在5S活动中的执行力不够。虽有一些相关制度措施,但执行起来不问细节、没有监督、缺乏强有力的机构建设。
  领导重视度不够。领导重视度不够是5S管理不能成功的一个重要原因。许多管理者只是把5S的命令下达,而对实施进展漠不关心。例如一些高级管理人员,尽管平时口头上时刻都在强调5S,却很少去现场。很难想象,一个企业的领导人员办公室是杂乱无章的,文件、报纸像小山一样地堆放,而下面的各个机构工作会很生机无限。这样,5S运动没有进展也就在情理之中了。
  五、我国企业推行5S管理的几点建议
  结合我国企业5S管理的现状,针对我国企业在实施5S管理中所普遍存在的一些问题,本文建议从以下几方面促进5S在我国的发展:
  首先,确定推行组织。这是成败的关键所在,任何一项需要大面积开展的工作,都需要有专人负责组织开展,推行5S也绝不例外。
  其次,制订适合本企业的5S指导性文件。文件是企业内部的法律,有了明确的书面文件,员工才知道哪些可以做,那些不可以做。
  再次,培训、宣传。有了组织和文件,接下来要做的就是培训。
  培训的对象是全体员工,主要内容是5S基本知识,以及5S指导性文件。宣传可以起到潜移默化的作用,旨在从根本上提升员工的5S意识。
  接着,全面执行5S。从车间到办公室,从厂长到普通职工,都要投入到5S中来,在企业中建立一个良好的5S意识。
  最后,监督检查。通过不断监督,使5S在每位员工心中打下深刻的烙印,并最终形成个人做事的习惯。领导的言传身教、制度监督非常重要;一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正。这一点可以和内部质量审核活动结合起来进行。




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