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6S活动改善厂房环境

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-09 16:31     浏览次数:

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  一位观察力敏锐的现场管理专家,可以5分钟内判定出一个公司的管理才能,只要他参观了工厂,并仔细观察现场中正在进行的事务,特别是关于浪费和6S的活动,没有6S活动的现场,就表示这是个没有效率、Muda(浪费)、不够自律、士气低落、安全无保障、质量差劲、成本高昂以及没有能力配合交货期的工厂。不实施6S的供应商,将不会被有潜力的客户慎重考虑。
  消除Muda和良好的厂房环境维持,通常是要携手共同推行的。能彻底消除Muda的厂房,同时也能显现出一个高水准的6S。
  厂房良好环境的维持,表示员工士气高昂及纪律严谨。任何公司都可以在短期内,达到一个高水准有纪律的公司,然而要长久维持下去,可就是一件极富挑战性的工作了。而且,6S一旦消失不见,就会显现出一个杂乱无章的现场,要提高现场里的士气和自律,需要获得员工的参与,介入和共享资源。
  6S活动不仅能够改善作业环境,还能提高作业效率、品质、士气、牵一而动百,是其他管理活动有效开展的基石之一。
  一、6S的定义及目的(良好厂房环境维持的5个步骤)
  6S活动源于日本,原指的是在现场中,原材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETU)、素养(SHITUKE)、安全(SAFETY)”等活动,为其他管理活动的开展打下良好的基础,它和品管圈并称是日本产品在二战后品质得以迅猛提升,并行销全世界的二大法宝。
  由于用罗马字拼写这几个口语词汇时,它们的第一个字母都为S,所以日本人称之为“6S”。
  1.整理(Seiri):要与不要物品的区分。
  目的:强化空间的管理。
  衍生活动包括库存管理与采购制度管理的改善。
  2.整顿(Seiton):定位化。
  目的:强化时间管理。
  衍生活动包括动作经济原则的应用与效率化的改善。
  3.清扫(Seisou):点检。消除职场内的脏污,并防止污染的发生。
  目的:消除脏污并防止污染的发生。
  强调精神在于发现总是能力的提升。
  4.清洁(Seiketu):零缺点。维持以上整理、整顿、清扫后的局面,形成制度化、规范化。所以也称“3S活动”、“清洁化活动”。
  目的:通过制度化来维持成果。
  强调的精神在于问题解决能力的训练,
  5.素养(Shituke):标准化。依规定行事,养成良好的工作习惯。
  目的:提升“人的品质”。
  强调的精神在于教育训练实施。
  6.安全(Safety):贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施安全,严守企业、国家机密。
  目的:保护职员不受与工作相关事故的伤害。

6S关系图

6S关系图

  二、6S推行要领
  (一)整理的推行要领
  1.全面检查;
  2.制定判别基准;
  3.不要物品的清除;
  4.调查使用频度,决定日常用量;
  5.每日自我检查;
  重点:
  要有决心,处置要果断
  购买价值≠使用价值
  一就是最好。
  注意事项:
  (1)怕麻烦;
  (2)舍不得;
  (3)怕承担责任;
  (二)整顿的推行要领
  1.前一步骤整理的工作要落实;
  2.明确“3要素”原则:场所、方法、标示
  3.明确“3定”原则:定点、定容、定量
  4.“目视管理”
  重点:
  (1)分门别类;
  (2)位置明确;(新人角度)
  (4)识别管理;
  (5)方便取出;
  (6)易于复位。
  (7)定期巡检。
  注意事项:
  (1)虎头蛇尾;
  (2)识别方法不统一。
  (3)位置转移频繁。
  (4)现场物料积压。
  (三)清扫的推行要领
  1.建立责任区;
  2.大清扫;
  4.杜绝污染源;
  5.建立清扫基准;
  重点:
  责任化、标准化。
  注意事项:
  (1)只作定时清扫。
  (2)事不关已,高高挂起。
  (3)注重表面,遗漏死角。
  (4)工具配置不当。
  (四)清洁的推行要领
  2.制订目视管理及看板管理的基准
  3.制订6S实施办法
  4.制订稽查方法
  5.制订奖惩制度,加强执行
  重点:
  制度化、定期检查评比。
  注意事项:
  (1)“一阵风”。
  (2)半途而废
  (五)素养的推行要领
  1.早会制度
  2.制订公司有关规则、规定
  3.制订礼仪守则
  4.教育训练
  5.推动各种激励活动
  6.遵守规章制度
  重点:
  坚持不懈地教育。
  注意事项:
  (1)急于求成,
  (2)有法不依、执法不严。
  (六)安全的推行要领
  为何会造成安全事故,须先了解哪些原因会直接或间接造成工业事故。
  1.缺乏安全组织;
  2.不安全的环境;
  3.督导不周;
  4.不安全的机器设备;
  5.不安全的行为。
  由于诸如此类原因,而造成损伤事故,它将给工厂和个人带来巨大的损失。
  1.个人损失。
  2.受伤员工的经济损失。
  3.生产效率损失。
  4.更高的保险金。
  5.社会责任。
  重点:
  “安全第一、预防为主”
  统计事故数量及严重度。
  注意事项:
  要对安全有正确的统计,然后在图表上表示出来,在图表上就可告诉我们,在这件工作上我们重视的程序及努力的结果。
  1.层别法
  将灾害发生之内容分部门分机器加以统计。
  2.柏拉图法
  以发生的次数依上记的层别法统计,制成柏拉图,找出关键性(次数较多)的项目/部门/机器。
  3.鱼骨图法
  将不同的项目/部门/机器发生灾害的原因用鱼骨图做要因分析。
  4.解决对策
  依据要因分析所提出之对策实施。
  5.制订管理规定或作业规定
  将对策措施获得效果之做法予以制度化或作业标准化。
  6.查核表
  对管理规定或作业规定,列出查检项目,并定期查检。
  三、6S活动推行的步骤
  1.建立推行组织
  2.制定推行方针及目标
  3.拟定工作计划及实施方法
  4.教育
  5.活动前的宣传造势
  6.实施
  7.活动评比办法确定
  8.查核
  9.评比及奖惩
  10.检讨与纠正
  11.纳入定期管理活动中。
  四、6S的实施技巧
  (一)红牌作战——整理的最佳工具
  所谓红牌作战,是使用醒目的红牌标志,对企业内部急需加以整理的地方显示出来,并凝聚所有员工的共识,共同来加以改善,故红牌作战,是做好整理工作最主要的工具。
  (二)量化
  采用适当的方法给正在做的事情和已经取得的进步进行量化,简单到比较前挂一漏万漏油的数量以及水被扫掉的碎屑的数量。
  (三)目视管理
  目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法,强调使用颜色,达到“一目了然”的目的。
  例:交通用的红绿灯。包装箱的箭头管理。排气扇上的小布条等。
  目视管理的要点:
  (1) 无论是谁都能判断是好是坏;
  (2) 能迅速判断,精度高;
  (3) 判断结果不会因人而异。
  (四)查检表
  在推行过程中,通过6S查核表定期检查要求事项的状况,找出偏差,进行原因分析及加以改善。
  制作程序如下:
  (1)制作表格,决定记录形式。
  (2)将点检项目列出。
  (3)查核
  (4)异常事故处理
  (五)6S活动之着眼点
  (1)蟑螂搜寻法
  (2)向上巡视法
  (3)向下巡视法
  (5)下班后巡视法
  (6)6S的大本营仓库检查。
  五、干部在6S活动中的责任
  1、配合公司政策,全力支持与推行6S。
  2、参加外界有关6S教育训练,吸收6S技巧。
  3、部门内6S之宣导及参与公司6S文宣活动。
  4、部门内工作区域的整理、定位工作。
  5、公司的6S进度表,全面做好整理、定位、画线标示的作业。
  6、协助部属克服6S的障碍与困难点。
  7、要及时参与公司评分工作。
  8、6S评分缺点的改善和申述。
  9、促下属执行定期的清扫点检。
  10、上班后的点名与服装仪容清查,下班前的安全巡查与保卫。
  六、员工在6S活动中的责任
  1、自己的工作环境须不断地整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放。
  2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间。
  3、通道必须经常保持清洁和畅通。
  4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
  5、物品、设备要仔细地放,正确地放,安全地放。
  6、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理。
  七、6S活动的作用
  1.改进质量。
  2.提升效率。
  3.资源合理配置,浪费减少。
  4.提高公司形象。
  5.保障安全(通道不畅、绝缘不良,漏油)




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