一、整理整顿的重要性
　　日本目前在生产现场的管理方面，处于世界领先水平。日本的工厂从厂的外环花草、通道、包括汽车的排放，整整齐齐、井井有条。厂内，不论是办公场所、工作车间、储物仓库、，从地板、墙板、地上到天花板，均亮亮丽丽、整洁无比，人们井然有序的在流动。以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在战后二三十年的时间里，挤身世界经济强权的基本道理在哪呢？
　　在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整洁清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良是最重要的基础工程。
　　国内相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洼洼，虽然有不少的工厂重视厂内绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多的办公场所灯显的昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件、文具随意摆放，如此的办公场所【效率】岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位不流畅，且布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线管线象个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。
　　我们从几个不良现象加以剖析：
　　1．仪容不整或穿着不整的工作人员
　　有碍瞻瞩，影响工作场所气氛
　　缺乏一致性，不易塑造团队精神
　　看起来懒散，影响工作士气
　　易生危险
　　不易识别，防碍沟通协调
　　2．机器设备摆放不当
　　业流程不畅
　　增加搬运距离
　　虚耗工时增多
　　3．机器设备保养不良
　　不整洁的机器就如同开或坐一部脏乱的汽车；开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
　　机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
　　机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
　　故障多，减少开机时间及增加修理成本。
　　4．原料、半成品、成品、整修品及报废品随意摆放
　　容易混料----品质问题
　　要花时间去找要用的东西----效率问题
　　管理人员看不出物品到底有多少----管理问题
　　增加人员走动的时间----秩序与效率问题
　　易造成堆积----资金问题
　　5．工具乱摆放
　　增加找寻时间----效率损失
　　增加人员走动----秩序混乱
　　工具易损坏
　　6．运料通道有挡
　　工作场所不流畅
　　增加搬运时间
　　易生危险
　　7．工作人员座位或坐姿不当
　　易生疲劳—降低生产效率增加品质不良之机遇
　　有碍观瞻，影响作业场所士气
　　易产生工作场所秩序问题
　　从以上种种不良现象，足以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：
　　a．资金的浪费（总）
　　b．场所的浪费
　　c．人员的浪费
　　d．士气的浪费
　　e．形象的浪费
　　f．效率的浪费
　　g．品质的浪费
　　h．成本的浪费
　　因此如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业；第一步就是要重视【整理、整顿、清洁】的工作，并彻底的把它做好。
　　针对这些病症，我们开给它一个药方，药名叫[6S]
　　6S说明书
　　现代人易得现代病，现代病无奇不有，而6S的出现，正是现代病的克星。
　　6S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。
　　【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
　　【效果】治企业现场疑难杂症均为有效
　　【用法】后续说明
　　※注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。
　　6S的效能：
　　（一）提升企业形象
　　整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引客户。
　　由于口碑相传，会成为学习的对象。
　　（二）提升员工的归宿感
　　人人变成有素养的员工
　　员工有尊严，有成就感
　　易带动改善的意愿
　　对自己的工作易付出爱心与耐心
　　(三)减少浪费
　　人的浪费减少
　　场所浪费减少
　　时间浪费减少
　　以及以上所述的几种浪费
　　减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润
　　(四)安全有保障
　　工作场所宽敞明亮
　　通道畅通
　　地上不会随意摆放不该放置的物品
　　当然安全就会有保障
　　（五）效率提升
　　好的工作环境
　　好的工作气氛
　　有素养的工作伙伴
　　物品摆放有序，不用找寻
　　效率自然会提升
　　（六）品质有保障
　　品质保障的基础在于做任何事都要【讲究】不【马虎】，6S就是要去除马虎，品质就有保障。
　　二、6S运动的兴起
　　20世纪末。[日本制]的产品遍布世界的每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不仅要问，他们是怎么啦？
　　当然这其中的因素很多，有因缘际会的机遇，但更大的原因应该是他们不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展，也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。
　　在追求的过程中有两个特色：
　　1．循序渐进
　　从基础做起，如6S运动的产生。
　　2．全员参与
　　从基础做起，如QC活动，提案改善活动等。
　　〖6S〗对某些人来讲也许不屑一顾，其认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施，就不会有效果。再者实施6S。如缺乏实施前的规划与准备，加上推动及实施人员具有的共识与决心，往往也会流于虎头蛇尾，所以实施6S就让其：
　　形式化→行事化→习惯化
　　等到到了习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业内活动的一种准则（标准）了。
　　三、6S之实施
　　（一）6S定义
　　1．整理（SEIRI）
　　将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。
　　目的：
　　腾出空间，空间活用
　　防止误用、误送
　　塑造清爽的工作场所
　　注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是6S的第一步
　　2．整顿（SEITON）
　　把留下来必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
　　目的：
　　工作场所一目了然
　　消除找寻物品的时间
　　整整齐齐的工作环境
　　消除过多的积压物品
　　注意：这是提升效率的基础
　　3．清扫（SEISO）
　　将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
　　目的：
　　稳定品质
　　减少工业伤害
　　4．清洁（SEIKETSU）
　　维持以上3S的成果
　　5．素养（SHITSUKE）
　　每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事
　　培养主动积极的精神
　　目的：
　　培养好习惯，遵守规则的员工
　　营造团队精神
　　6．安全（safe）
　　因公司为化工企业，员工的人身安全公司是放在第一位的，因此新入厂的
　　员工，公司都会安排安全培训，企业的安全宗旨是
　　预防为主，安全第一
　　注意：做好以上的5S，就会消除安全隐患，从而达到安全的目的
　　※以上的6S为日语英文拼音的第一个字母。
　　（二）实施的要决
　　1．整理
　　如何区分要与不要的物品，大致可用如下的方法来做：
　　（1）不能用
　　不用进行处理
　　（2）不再使用
　　（3）可能会再使用
　　很少用放储存室
　　（4）6个月到1年左右用一次放储存室
　　（5）1个月到3个月左右用一次少使用放储存室
　　（6）每天到每周用一次经常用放工作场所边
　　以上的第（1）（2）应急时清除工作场所，作废弃处理；
　　第（3）（4）（5）应急时清除工作场所，改放储存室；
　　第（6）项留在工作场所的近处。〈事例〉
　　（1）办公区及料仓的物品
　　（2）办公桌、文件柜、置物架之物品
　　（3）过期的表单、文件、资料
　　（4）私人物品
　　（5）生产现场堆积之物品
　　2．整顿
　　把不要用的清理掉，留下的有限物品在加以定点定位放置，除了空间宽敞以外，更可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。
　　做法如下：
　　（1）空间腾出后
　　（2）规划放置场所及位置
　　（3）规划放置方法
　　（4）放置标示
　　（5）摆放整齐、明确
　　效果：
　　（1）要用的东西随手可取
　　（2）不光是使用者知道，其它人也能一目了然
　　〈事例〉
　　（1）个人的办公桌上、抽屉
　　（2）文件档案分类、编号或颜色管理
　　（3）原材料、零件、半成品、成品之堆放及标示
　　（4）通道、走道畅通
　　（5）消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放
　　3．清扫
　　工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源
　　做法：
　　（1）从地面到台面到天花板所有物品
　　（2）机器工具彻底清理
　　（3）发现脏污问题
　　（4）杜绝污染源
　　※领导者带头来做
　　〈事例〉
　　（1）办公桌面紊乱、粉尘、水渍
　　（2）垃圾、废品未处理
　　（3）玻璃门窗不干净
　　（4）水管漏水，噪音污染处理
　　（5）破损的物品修理
　　4．清洁
　　贯彻上面3S通常运用手法：
　　（1）红色标签
　　（2）3UMEMO（三不原则：不合理、不经济、不平衡）
　　（3）目视管理
　　（4）查核表
　　5．素养
　　6S活动始于素养
　　一切的活动靠人，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行6S易于流于形式，不易维持。
　　提升素养主要靠平时经常的教育训练认识企业、参与管理、才能收到效果。
　　素养的实践始自内心而形之于外，有外在的表现再去塑造内心。
　　整理：从心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念。
　　整顿：从心中就有“将应有的定位”的想法。
　　清扫：从心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱”的想法。
　　清洁：心中随时保持做人处事应有态度的想法。
　　素养：心中有不断追求完美的想法。
　　安全：心中随时有安全第一，预防为主的想法
　　〈事例〉
　　员工应确实遵守作息时间，按时出勤
　　工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑，离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零食……等不良情况）。
　　服装整齐，戴好识别卡
　　待人接物诚恳有礼貌
　　爱护公物，用完归位
　　不可乱扔纸屑果皮
　　乐于助人
　　变则态度变
　　态度变则行为变
　　行为变则习惯变
　　要推行6S的先了解6S所产生的影响，要推行6S更要有“心”去做，这个“心”要的是“决心”。
　　四、如何推行6S
　　（一）消除意识障碍
　　6S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认识，所以要顺利推行6S第一步就的先消除有关人员意识上的左障碍。
　　1．不了解的人认为6S太简单，芝麻小事没什么意义
　　2．虽然工作上问题多多，但与6S无关
　　3．工作已经够忙的了，那有时间去做6S
　　4．现在比以前已经好多了，有必要吗？
　　5．6S既然很简单又要劳师动众，有必要吗？
　　6．就是我想做好，别人呢？
　　7．做好了有没有好处？
　　这一系列的意识障碍，应事先利用训练的机会，先于消除，才易于推行。
　　（二）成立推行组织，设置推行委员会
　　1．设定推行目标
　　2．拟定活动计划及活动办法
　　3．教育训练之实施
　　4．推行的方法
　　5．考核方法
　　五、6S实施的战略
　　（一）红牌作战
　　在6S活动开展的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具之一。
　　1．红牌目的
　　运用醒目的“红色”标签标明问题之所在
　　2．实施方法
　　（1）整理：清楚的区分“要”与“不要”的东西
　　找出需要改善的事、地、物
　　（2）整顿：将不要的东西贴上［红牌］
　　将需要改善的地、事、物用红牌加以标示
　　（3）清扫：将有油污、不清洁的设备贴上红牌
　　脏污零乱的办公室的死角贴上红牌
　　办公室、生产现场不该出现的东西贴上红牌
　　（4）清洁：减少红牌的数量
　　（5）素养：有人继续增加红牌
　　有人努力减少红牌
　　附记：1.看到红牌时不可生气
　　2.挂红牌对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案，但是人不可挂红牌
　　（二）目视管理
　　目视管理为管理上很简单、又很有效率的一种管理方法；其定义为：一看便知。
　　假如每个人都能“一看便知”，最起码方便太多，不必浪费找寻，当然工作效率自会提高
　　举几个例子：
　　1.马路上的行车线
　　假如马路上不划行车线，那就不方便多了
　　2.邮筒
　　绿色的邮筒代表可以投递普通信件
　　邮筒-颜色
　　红色的邮筒代表可以投递紧急信件
　　3.公告栏
　　表示有事情传达的地方
　　4.看板或标示牌
　　如有个平面示意图或标示牌标示着XX部
　　5.如银行柜台窗口之标示
　　标示着3号窗口，为活期储蓄。