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整顿与6S活动

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-09 16:24     浏览次数:

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  一、整理整顿的重要性
  日本目前在生产现场的管理方面,处于世界领先水平。日本的工厂从厂的外环花草、通道、包括汽车的排放,整整齐齐、井井有条。厂内,不论是办公场所、工作车间、储物仓库、,从地板、墙板、地上到天花板,均亮亮丽丽、整洁无比,人们井然有序的在流动。以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在战后二三十年的时间里,挤身世界经济强权的基本道理在哪呢?
  在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整洁清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费、提高生产及降低产品不良是最重要的基础工程。
  国内相当多的工厂,时有看到的是工厂门口的马路坑坑洼洼,虽然有不少的工厂重视厂内绿化,但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西,在许多的办公场所灯显的昏暗,办公家具缺乏统一,办公桌上的文件、文具随意摆放,如此的办公场所【效率】岂会自天而降。再看厂内车间,机器设备定位不流畅,且布满灰尘,保养缺乏,原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划,物品运送通道拐弯抹角,工具随意放置,行政办公区随遇而安。电线管线象个破了洞的蜘蛛网,工作人员歪歪扭扭,人员经常的不必要之走动……等等不好的现象,追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。
  我们从几个不良现象加以剖析:
  1.仪容不整或穿着不整的工作人员
  有碍瞻瞩,影响工作场所气氛
  缺乏一致性,不易塑造团队精神
  看起来懒散,影响工作士气
  易生危险
  不易识别,防碍沟通协调
  2.机器设备摆放不当
  业流程不畅
  增加搬运距离
  虚耗工时增多
  3.机器设备保养不良
  不整洁的机器就如同开或坐一部脏乱的汽车;开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气。
  机器设备保养不讲究,对产品的品质就随着不讲究。
  机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
  故障多,减少开机时间及增加修理成本。
  4.原料、半成品、成品、整修品及报废品随意摆放
  容易混料----品质问题
  要花时间去找要用的东西----效率问题
  管理人员看不出物品到底有多少----管理问题
  增加人员走动的时间----秩序与效率问题
  易造成堆积----资金问题
  5.工具乱摆放
  增加找寻时间----效率损失
  增加人员走动----秩序混乱
  工具易损坏
  6.运料通道有挡
  工作场所不流畅
  增加搬运时间
  易生危险
  7.工作人员座位或坐姿不当
  易生疲劳—降低生产效率增加品质不良之机遇
  有碍观瞻,影响作业场所士气
  易产生工作场所秩序问题
  从以上种种不良现象,足以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成浪费,这些浪费包括:
  a.资金的浪费(总)
  b.场所的浪费
  c.人员的浪费
  d.士气的浪费
  e.形象的浪费
  f.效率的浪费
  g.品质的浪费
  h.成本的浪费
  因此如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业;第一步就是要重视【整理、整顿、清洁】的工作,并彻底的把它做好。
  针对这些病症,我们开给它一个药方,药名叫[6S]
  6S说明书
  现代人易得现代病,现代病无奇不有,而6S的出现,正是现代病的克星。
  6S易于吞服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心使用。
  【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
  【效果】治企业现场疑难杂症均为有效
  【用法】后续说明
  ※注意:开始服用后,请持续,切勿中途停止、中断药效。
  6S的效能:
  (一)提升企业形象
  整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引客户。
  由于口碑相传,会成为学习的对象。
  (二)提升员工的归宿感
  人人变成有素养的员工
  员工有尊严,有成就感
  易带动改善的意愿
  对自己的工作易付出爱心与耐心
  (三)减少浪费
  人的浪费减少
  场所浪费减少
  时间浪费减少
  以及以上所述的几种浪费
  减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润
  (四)安全有保障
  工作场所宽敞明亮
  通道畅通
  地上不会随意摆放不该放置的物品
  当然安全就会有保障
  (五)效率提升
  好的工作环境
  好的工作气氛
  有素养的工作伙伴
  物品摆放有序,不用找寻
  效率自然会提升
  (六)品质有保障
  品质保障的基础在于做任何事都要【讲究】不【马虎】,6S就是要去除马虎,品质就有保障。
  二、6S运动的兴起
  20世纪末。[日本制]的产品遍布世界的每一个角落,许许多多的经济专家及管理学者不仅要问,他们是怎么啦?
  当然这其中的因素很多,有因缘际会的机遇,但更大的原因应该是他们不断的追求效率,不断的追求品质,不断的研究发展,也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。也因不断的追求效率与品质,才能降低成本,创造更大的企业利润。
  在追求的过程中有两个特色:
  1.循序渐进
  从基础做起,如6S运动的产生。
  2.全员参与
  从基础做起,如QC活动,提案改善活动等。
  〖6S〗对某些人来讲也许不屑一顾,其认为很简单,但是再简单的事不去做,或不彻底去实施,就不会有效果。再者实施6S。如缺乏实施前的规划与准备,加上推动及实施人员具有的共识与决心,往往也会流于虎头蛇尾,所以实施6S就让其:
  形式化→行事化→习惯化
  等到到了习惯化后,一切事情就变成了那么自然,也成了企业内活动的一种准则(标准)了。
  三、6S之实施
  (一)6S定义
  1.整理(SEIRI)
  将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。
  目的:
  腾出空间,空间活用
  防止误用、误送
  塑造清爽的工作场所
  注意:要有决心,不必要的物品应断然的加以处置,这是6S的第一步
  2.整顿(SEITON)
  把留下来必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
  目的:
  工作场所一目了然
  消除找寻物品的时间
  整整齐齐的工作环境
  消除过多的积压物品
  注意:这是提升效率的基础
  3.清扫(SEISO)
  将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
  目的:
  稳定品质
  减少工业伤害
  4.清洁(SEIKETSU)
  维持以上3S的成果
  5.素养(SHITSUKE)
  每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事
  培养主动积极的精神
  目的:
  培养好习惯,遵守规则的员工
  营造团队精神
  6.安全(safe)
  因公司为化工企业,员工的人身安全公司是放在第一位的,因此新入厂的
  员工,公司都会安排安全培训,企业的安全宗旨是
  预防为主,安全第一
  注意:做好以上的5S,就会消除安全隐患,从而达到安全的目的
  ※以上的6S为日语英文拼音的第一个字母。
  (二)实施的要决
  1.整理
  如何区分要与不要的物品,大致可用如下的方法来做:
  (1)不能用
  不用进行处理
  (2)不再使用
  (3)可能会再使用
  很少用放储存室
  (4)6个月到1年左右用一次放储存室
  (5)1个月到3个月左右用一次少使用放储存室
  (6)每天到每周用一次经常用放工作场所边
  以上的第(1)(2)应急时清除工作场所,作废弃处理;
  第(3)(4)(5)应急时清除工作场所,改放储存室;
  第(6)项留在工作场所的近处。〈事例〉
  (1)办公区及料仓的物品
  (2)办公桌、文件柜、置物架之物品
  (3)过期的表单、文件、资料
  (4)私人物品
  (5)生产现场堆积之物品
  2.整顿
  把不要用的清理掉,留下的有限物品在加以定点定位放置,除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理。
  做法如下:
  (1)空间腾出后
  (2)规划放置场所及位置
  (3)规划放置方法
  (4)放置标示
  (5)摆放整齐、明确
  效果:
  (1)要用的东西随手可取
  (2)不光是使用者知道,其它人也能一目了然
  〈事例〉
  (1)个人的办公桌上、抽屉
  (2)文件档案分类、编号或颜色管理
  (3)原材料、零件、半成品、成品之堆放及标示
  (4)通道、走道畅通
  (5)消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放
  3.清扫
  工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源
  做法:
  (1)从地面到台面到天花板所有物品
  (2)机器工具彻底清理
  (3)发现脏污问题
  (4)杜绝污染源
  ※领导者带头来做
  〈事例〉
  (1)办公桌面紊乱、粉尘、水渍
  (2)垃圾、废品未处理
  (3)玻璃门窗不干净
  (4)水管漏水,噪音污染处理
  (5)破损的物品修理
  4.清洁
  贯彻上面3S通常运用手法:
  (1)红色标签
  (2)3UMEMO(三不原则:不合理、不经济、不平衡)
  (3)目视管理
  (4)查核表
  5.素养
  6S活动始于素养
  一切的活动靠人,假如“人”缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行6S易于流于形式,不易维持。
  提升素养主要靠平时经常的教育训练认识企业、参与管理、才能收到效果。
  素养的实践始自内心而形之于外,有外在的表现再去塑造内心。
  整理:从心中就有“应有与不应有”的区分,并把不应有的去除的观念。
  整顿:从心中就有“将应有的定位”的想法。
  清扫:从心中就有“彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱”的想法。
  清洁:心中随时保持做人处事应有态度的想法。
  素养:心中有不断追求完美的想法。
  安全:心中随时有安全第一,预防为主的想法
  〈事例〉
  员工应确实遵守作息时间,按时出勤
  工作应保持良好状况(如不可随意谈天说笑,离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零食……等不良情况)。
  服装整齐,戴好识别卡
  待人接物诚恳有礼貌
  爱护公物,用完归位
  不可乱扔纸屑果皮
  乐于助人
  变则态度变
  态度变则行为变
  行为变则习惯变
  要推行6S的先了解6S所产生的影响,要推行6S更要有“心”去做,这个“心”要的是“决心”。
  四、如何推行6S
  (一)消除意识障碍
  6S容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是“人”对它的认识,所以要顺利推行6S第一步就的先消除有关人员意识上的左障碍。
  1.不了解的人认为6S太简单,芝麻小事没什么意义
  2.虽然工作上问题多多,但与6S无关
  3.工作已经够忙的了,那有时间去做6S
  4.现在比以前已经好多了,有必要吗?
  5.6S既然很简单又要劳师动众,有必要吗?
  6.就是我想做好,别人呢?
  7.做好了有没有好处?
  这一系列的意识障碍,应事先利用训练的机会,先于消除,才易于推行。
  (二)成立推行组织,设置推行委员会
  1.设定推行目标
  2.拟定活动计划及活动办法
  3.教育训练之实施
  4.推行的方法
  5.考核方法
  五、6S实施的战略
  (一)红牌作战
  在6S活动开展的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一。
  1.红牌目的
  运用醒目的“红色”标签标明问题之所在
  2.实施方法
  (1)整理:清楚的区分“要”与“不要”的东西
  找出需要改善的事、地、物
  (2)整顿:将不要的东西贴上[红牌]
  将需要改善的地、事、物用红牌加以标示
  (3)清扫:将有油污、不清洁的设备贴上红牌
  脏污零乱的办公室的死角贴上红牌
  办公室、生产现场不该出现的东西贴上红牌
  (4)清洁:减少红牌的数量
  (5)素养:有人继续增加红牌
  有人努力减少红牌
  附记:1.看到红牌时不可生气
  2.挂红牌对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案,但是人不可挂红牌
  (二)目视管理
  目视管理为管理上很简单、又很有效率的一种管理方法;其定义为:一看便知。
  假如每个人都能“一看便知”,最起码方便太多,不必浪费找寻,当然工作效率自会提高
  举几个例子:
  1.马路上的行车线
  假如马路上不划行车线,那就不方便多了
  2.邮筒
  绿色的邮筒代表可以投递普通信件
  邮筒-颜色
  红色的邮筒代表可以投递紧急信件
  3.公告栏
  表示有事情传达的地方
  4.看板或标示牌
  如有个平面示意图或标示牌标示着XX部
  5.如银行柜台窗口之标示
  标示着3号窗口,为活期储蓄。




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