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生产加工6S管理方案

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-09 16:15     浏览次数:

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  目的:提升品牌加工的工作质量,提高生产效率,优化公司的资源。
  短期计划:对员工进行“公司对生产加工管理要求”的培训,灌输正确的思想。
  中期计划:提高一线员工的文明生产纪律及素养,培训如何进行6S管理,同时完善物料使用、损耗的原始数据以及密切跟踪生产加工工艺。
  长期计划:实行6S管理,并对品牌加工的现场、管理执行、人员工作质量、任务完成情况进行考核评分,根据评分确定考核奖励工资级别。
  一、生产部存在的主要问题
  (一)半成品加工中的人员及管理员无信息传递,管理混乱,意识不强,职责不明确。
  (二)生产物料损耗数据记录不完善及不合理,数目混乱,包括半成品的数量,加工后剩余半成品的数量,以及半成品的不合格的数量等,直接影响核算生产物料损耗的成本。
  (三)生产现场混乱,设备以及加工后的半产品摆放不整,品牌加工工作人员的纪律松懈,现行管理员没有履行应有的权利和义务。
  (四)每日的工作计划无方案,完成任务是多少,无目标。
  二、解决问题的建议及方案
  问题一:半成品加工中人员及管理员无信息传递,管理混乱,意识不强,职责不明确。
  (一)要逐渐建立完善的沟通流程,建立由上至下的沟通模式,减少同一水平之间的互相沟通核实等环节。
  管理建议:
  1、对应的监督人,如加工区的卫生、物料损耗由相应的管理员负责监督完成;半成品加工的执行由陈俊萍负责监督及考查;如半成品加工的某个项目不行,直接找上级,加工哪些项目不行直接找加工管理员负责,下层对上层负责,一环扣一环,及时反映问题情况。
  2、同时设立考核工资,考核工资分设多个级别,不论岗位高低,只根据岗位工作的执行情况来定。(详细情况见公司的考核方案)
  (二)要信息传达的目的,首先要掌握客户和供应商订单、成品的类型和要求,这样才能把各个环节连贯起来,使生产资源处在最优化的水平下工作。(王小霞负责)
  1、加强与业务部的联系,同时完善订单中的信息内容(如成品的质量标准)。
  2、一线员工如发现半成品的不合格情况及时告知相应的管理员,管理员记录好,反馈上级(如太阳挡半成品加工的问题:松紧带有多次环绕现象,个别松紧带两头缝的太远,纸套应在太阳挡哪个位置等)。
  3、根据整理半成品的信息(半成品的不规格,成品的质量问题),并且将信息整理成表格;再根据加工半成品的指标和成品的标准,制定一套更完整的,详细的标准的规定。
  4、将半成品的问题及时向相应的供应商提出半成品的标准;
  其次成品的标准下达给半成品加工负责员。
  问题二:生产物料损耗数据记录不完善及不合理,数目混乱,包括半成品的数量,加工后剩余半成品的数量,以及半成品的不合格的数量等,直接影响核算生产物料损耗的成本。
  (一)建立加工厂内部的物料损耗统计,即是不管用在哪里,用来干什么,什么人使用,即是改变物料的性质,就必须开领料单,并且在领料单中注明用途。(问题一中已经建议专人负责监督)
  (二)加工厂的物料交接也必须以单据为依据,必须在交接的第二天交单据。建议由负责人写领料单,再根据单据核对实物及记录。
  (三)根据以上单据对加工各个产品的物料损耗(加工后剩余半成品的数量,以及半成品的不合格的数量)统计,逐步建立完善的加工成本核算,从而核算实际生产的成本,也同时对操作人员进行加工考核。
  管理建议
  1、加工厂建立的账本不完善,分类不合理,记录不详尽,建议由阿萍协助工作,因阿萍对我司物料熟悉,对半成品加工后成品数量,剩余半成品的数量,半成品的不合格的数量进行记录,再上报上级。其次尽量完成所有剩余的半成品加工,减少半成品所占仓库空间,不要只完成任务为目的;
  2、根据物料流向(速度、数据)或所处的工序对品牌加工生产进行监控,并及时提出改进的要求或处理意见,逐渐建立完善的品牌加工制度。(由王小霞负责品牌加工监控)
  问题三:生产现场混乱,无6s管理模式以及一线生产纪律松懈,现行管理员没有履行应有的权利和义务。
  (一)生产现场混乱(如部分半成品未加工的放置一边不整理,摆放不整,不合格半成品的未处理,成品的摆放不整等问题),应及时整理,整顿。
  (二)先对员工进行6S培训,制定相应的检查表并每天进行考查记录(培训由王小霞负责,考核跟踪由阿萍负责,加强工作的时效性)
  (三)对于生产纪律松懈,对员工进行6S管理培训,并制定不同岗位的职责和权力,发挥管理员的职能和指挥能力,每天安排相应的员工进行加工厂整,理清洁;并给出相应的考核制度。
  三、 每日的工作计划无方案,完成任务是多少,无目标。
  制定一套完整的工作计划,规定每天完成的任务(由相应的管理员负责)。
  四、管理方向
  (一)先确定一线员工的岗位,并制定各个岗位的职责和权力;
  (二)将加工的卫生区域,将其纳入当天负责的员工,并由负责人进行考核;
  (三)规划车间内部不同物品的摆放位置,如垃圾摆放点、工具摆放点、抹布摆放点等,同时必须有指示牌,进行定置管理。
  (四)根据6S现场管理方案进行培训。

品牌加工中6S管理

品牌加工中6S管理


  1.半成品加工的管理要求:
  2、“6S”的基本内容:
  1)整理(SEIRI):区分要用和不要用的东西,不要用的东西清理掉;
  a.所在的工作场所(范围)全面检查;
  b.制定“需要”和“不需要”的判别基准;
  c.清除不需要物品;
  d.调查需要物品的使用频度,决定日常用量;
  e.制定废弃物处理方法;
  f.每日自我检查。
  2)整顿(SEITON):要用的东西依规定定位。定量地摆放整齐,明确地标示;
  a.整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态;
  b.要站在新人。其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确;
  c.对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用;
  d.另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误放时能马上知道。
  3)清扫(SEISO):清除场内的脏污,并防止污染的发生:
  4)清洁(SEIKETSU):将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果;
  5)素养(SHITSUKE):人人依规定行事,养成好习惯。
  6)安全(safe):现场的组织和纪律,点检和维护,程序的标准化。




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