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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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目的:提升品牌加工的工作质量,提高生产效率,优化公司的资源。
短期计划:对员工进行“公司对生产加工管理要求”的培训,灌输正确的思想。
中期计划:提高一线员工的文明生产纪律及素养,培训如何进行6S管理,同时完善物料使用、损耗的原始数据以及密切跟踪生产加工工艺。
长期计划:实行6S管理,并对品牌加工的现场、管理执行、人员工作质量、任务完成情况进行考核评分,根据评分确定考核奖励工资级别。
一、生产部存在的主要问题
(一)半成品加工中的人员及管理员无信息传递,管理混乱,意识不强,职责不明确。
(二)生产物料损耗数据记录不完善及不合理,数目混乱,包括半成品的数量,加工后剩余半成品的数量,以及半成品的不合格的数量等,直接影响核算生产物料损耗的成本。
(三)生产现场混乱,设备以及加工后的半产品摆放不整,品牌加工工作人员的纪律松懈,现行管理员没有履行应有的权利和义务。
(四)每日的工作计划无方案,完成任务是多少,无目标。
二、解决问题的建议及方案
问题一:半成品加工中人员及管理员无信息传递,管理混乱,意识不强,职责不明确。
(一)要逐渐建立完善的沟通流程,建立由上至下的沟通模式,减少同一水平之间的互相沟通核实等环节。
管理建议:
1、对应的监督人,如加工区的卫生、物料损耗由相应的管理员负责监督完成;半成品加工的执行由陈俊萍负责监督及考查;如半成品加工的某个项目不行,直接找上级,加工哪些项目不行直接找加工管理员负责,下层对上层负责,一环扣一环,及时反映问题情况。
2、同时设立考核工资,考核工资分设多个级别,不论岗位高低,只根据岗位工作的执行情况来定。(详细情况见公司的考核方案)
(二)要信息传达的目的,首先要掌握客户和供应商订单、成品的类型和要求,这样才能把各个环节连贯起来,使生产资源处在最优化的水平下工作。(王小霞负责)
1、加强与业务部的联系,同时完善订单中的信息内容(如成品的质量标准)。
2、一线员工如发现半成品的不合格情况及时告知相应的管理员,管理员记录好,反馈上级(如太阳挡半成品加工的问题:松紧带有多次环绕现象,个别松紧带两头缝的太远,纸套应在太阳挡哪个位置等)。
3、根据整理半成品的信息(半成品的不规格,成品的质量问题),并且将信息整理成表格;再根据加工半成品的指标和成品的标准,制定一套更完整的,详细的标准的规定。
4、将半成品的问题及时向相应的供应商提出半成品的标准;
其次成品的标准下达给半成品加工负责员。
问题二:生产物料损耗数据记录不完善及不合理,数目混乱,包括半成品的数量,加工后剩余半成品的数量,以及半成品的不合格的数量等,直接影响核算生产物料损耗的成本。
(一)建立加工厂内部的物料损耗统计,即是不管用在哪里,用来干什么,什么人使用,即是改变物料的性质,就必须开领料单,并且在领料单中注明用途。(问题一中已经建议专人负责监督)
(二)加工厂的物料交接也必须以单据为依据,必须在交接的第二天交单据。建议由负责人写领料单,再根据单据核对实物及记录。
(三)根据以上单据对加工各个产品的物料损耗(加工后剩余半成品的数量,以及半成品的不合格的数量)统计,逐步建立完善的加工成本核算,从而核算实际生产的成本,也同时对操作人员进行加工考核。
管理建议
1、加工厂建立的账本不完善,分类不合理,记录不详尽,建议由阿萍协助工作,因阿萍对我司物料熟悉,对半成品加工后成品数量,剩余半成品的数量,半成品的不合格的数量进行记录,再上报上级。其次尽量完成所有剩余的半成品加工,减少半成品所占仓库空间,不要只完成任务为目的;
2、根据物料流向(速度、数据)或所处的工序对品牌加工生产进行监控,并及时提出改进的要求或处理意见,逐渐建立完善的品牌加工制度。(由王小霞负责品牌加工监控)
问题三:生产现场混乱,无6s管理模式以及一线生产纪律松懈,现行管理员没有履行应有的权利和义务。
(一)生产现场混乱(如部分半成品未加工的放置一边不整理,摆放不整,不合格半成品的未处理,成品的摆放不整等问题),应及时整理,整顿。
(二)先对员工进行6S培训,制定相应的检查表并每天进行考查记录(培训由王小霞负责,考核跟踪由阿萍负责,加强工作的时效性)
(三)对于生产纪律松懈,对员工进行6S管理培训,并制定不同岗位的职责和权力,发挥管理员的职能和指挥能力,每天安排相应的员工进行加工厂整,理清洁;并给出相应的考核制度。
三、 每日的工作计划无方案,完成任务是多少,无目标。
制定一套完整的工作计划,规定每天完成的任务(由相应的管理员负责)。
四、管理方向
(一)先确定一线员工的岗位,并制定各个岗位的职责和权力;
(二)将加工的卫生区域,将其纳入当天负责的员工,并由负责人进行考核;
(三)规划车间内部不同物品的摆放位置,如垃圾摆放点、工具摆放点、抹布摆放点等,同时必须有指示牌,进行定置管理。
(四)根据6S现场管理方案进行培训。
品牌加工中6S管理
1.半成品加工的管理要求:
2、“6S”的基本内容:
1)整理(SEIRI):区分要用和不要用的东西,不要用的东西清理掉;
a.所在的工作场所(范围)全面检查;
b.制定“需要”和“不需要”的判别基准;
c.清除不需要物品;
d.调查需要物品的使用频度,决定日常用量;
e.制定废弃物处理方法;
f.每日自我检查。
2)整顿(SEITON):要用的东西依规定定位。定量地摆放整齐,明确地标示;
a.整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态;
b.要站在新人。其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确;
c.对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用;
d.另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误放时能马上知道。
3)清扫(SEISO):清除场内的脏污,并防止污染的发生:
4)清洁(SEIKETSU):将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果;
5)素养(SHITSUKE):人人依规定行事,养成好习惯。
6)安全(safe):现场的组织和纪律,点检和维护,程序的标准化。
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