关于推行5S模式，每个公司各有不同，但万变不离其宗，紧紧抓着“一个中心，两个基本点”.一个中心是掌握5S管理的真谛;两个基本点是结合公司或部门产品特性、作业环境、作业方式和固有员工行为规范;另一个基本点是从始终遵循PDCA的管理循环。
　　车间5S推行分为三个阶段：引导阶段、推行阶段、维持和发展阶段。
　　一。引导阶段
　　1.高阶管理层认识到5S是企业管理基础活动，并纳入TQM管理轨道。
　　2.由策遵委员充分讨论并议定，先定示范部门(XX车间),成立推行先遣小组全力辅导?协助?示范车间将以总结报告形式和现场参观方式作为全面推动时观模对象。
　　3.在全公司范围内宣扬5S概念和精神。
　　二。推行阶段
　　1.由推行先遣促导小组组织XX车间“5S”活动小组，小组成员须由车间负责人?行政管理员?技术员?内部讲师组成。
　　2.由“5S”活动小组拟定5S推动计划，计划由下列工作项目组成：员工培训?现状调查?相应整体规划?相应的实施标准?实施及检查?总结?制定标准化?评估日常例行跟进会议?预算评估。
　　三。全员培训
　　1.由内部讲师上课?组织看录像。
　　2.“5S”成员发动员工分组开会讨论对“5S”认识?体会?寻找“5S”与日常工作内容不同点和共同点。
　　3.组织全体员工“5S”笔试?标语投稿?“5S”学习体会，陈述车间管理弊端和改善意见，并对上述四项活动进行评核，获选者奖励奖品和公布，其中“体会”和“意见”全部张挂在白板，获选标语亦张挂在醒目地方，以宣遵教育员工。
　　四。现状调查及整体规划
　　1.由5S小组全车间现场巡查?记录，并利用相机定点定向对一些不符合要求地方摄影，制定《5S之定点照相跟进记录表》，并展示于车间内，激励全体员工发表改善意愿。
　　2.集中相片，记录讨论下列管理方面：物料标识、布置、物料库存控制、物料计划和损耗控制、维修与保养、产品质量提升、生产效率、员工培训、员工工作环境及小憩场所等等，分析七车间优势和弱势，为制订实施标准积累原始资料。
　　3.参照旧车间平面布置图，参考原来物料区域和作业流程?物料和成品流向，充分利用搁置空间，同时扩展“空闲”空间，整体规划新平面布置图。
　　4.开设员工小憩“休闲天地”,定期让员工阅览“幽默笑话”、“卫生保健”、“生活情趣”等等，舒适员工工作情绪。
　　五。制定实施标准
　　1.根据“5S”内容要求和管理精神，结合车间现状和日常管理项目，草拟一份把“5S”要求纳入日常管理项目的实施标准。
　　2.先由5S小组成员讨论与修订“5S”实施标准，然后再给与各拉(组)长提出修订意见，最后再由5S小组成员对应车间管理目标跟进措施一一地挂钩，编制《5S实施项目要求标准》。
　　3.张贴《5S实施项目要求标准》在员工经常出入的地方。
　　六。实施所订标准
　　1.根据标准编制检查表，5S成员每周巡查与讨论跟进。
　　2.定期与拉(组)长/区域负责人检讨实施成效，促遵员亦不定期巡视，并不断修改5S标准。
　　3.每周进行员工和小组/区域检查，并把每周竞赛成绩公布，发动全体员工自主管理自己的5S要求，并由5S小组成员再纠正不良现象和教育员工。
　　4.建立奖罚制度，竞赛成绩列入考核和升职考虑因素，对改善现象进行定点定向拍照，新旧相片说明对照，令员工分享成就感。另外，邀请有关部门/个人评核，吸纳建议改进。
　　七。总结．维持．提升
　　1.编制总结报告传阅有关部门、互相交流，以备全面推行。
　　2.由总经理成立评审小组进行现场评核、验收。
　　3.成立公司推行小组，接受“5S”教育训练，以点带面，全面展开5S推动活动，提升5S的内容与层次。
　　4.把5S管理活动纳入部门年度计划管理目标，使之成为我们持续不断部门日常管理活动。