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6S现场管理学习手册

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-08 17:27     浏览次数:

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  6S现场管理宣传
  1:整理(Seire):要与不要,一留一弃
  2:整顿(Seiton):科学布局,取用快捷
  3:清扫(Seiso):清除垃圾,美化环境
  4:清洁(Seiketsu):洁净环境,贯彻到底
  5:素养(Shitsuke):形成制度,养成习惯
  6:安全(SECURITY):防微杜渐,警钟长鸣
  一、为什么要学习6S
  人造环境,环境育人。没有一个好的工作环境,企业就无法造就人才,更无法留住人才。推行6S,不仅能改善生产环境、提高产品品质,更重要的是通过推行6S能改善员工精神面貌,吸引一流的人才,缔造一流的企业。
  6S管理以生产现场为研究对象,是研究人、物、场所一体化的科学理论,它追求的目的是根据工作和生产活动的需要,使人、物、场所三者在时间和空间上进行优化组合,它把物分为A、B、C三种状态,把形成和影响生产条件的因素,即人、机、料、法、环有机结合起来,并不断的开展六项活动(清理、整顿、清扫、清洁、素养、安全),进行科学的整理整顿,运用调整物的技法,清理C状态物品,改善B状态物品,使其达到A状态,并使A状态保持下去;使生产中需要的物品随手可得,实现现场管理的科学化、规范化、标准化、视觉化。6S管理体现并要求合理的工艺流程、科学的摆放、美观的现场环境、良好的操作习惯,严密高效的管理系统。从而促进企业管理整体优化。
  二、6S现场管理:
  提起6S,首先从5S谈起。
  5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业,是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础,从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中,循序渐进,从基础做起,首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。
  我国企业在5S现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来5S基础上增加了安全(safety)要素,形成6S。所谓6S指的就是:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)SHITSUKE(修养)、SAFETY(安全)这六项,因为六个单词前面发音都是“S”,所以统称为“6S”。
  未推行6S之前,每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象,如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等,已成为黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……即使这间工厂的设备是世界上最先进的,如不对其进行管理。到了最后,所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业,等待维修或报废。对于这样的企业,引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显着效果,还是要从简单适用的6S开始,从基础抓起。
  对于管理人员来说,6S是基本能力。现场的管理,说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。做好6S,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅的工作。所以,6S是管理的基础,6S管理的好坏,是衡量干部管理能力高低的重要指标,6S做不好的干部,其他工作也做不好。
  对于员工来说,6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好,工作岗位就会混乱,工具找不到,设备经常坏,物料经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有……在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气,老总看到生气;客户一旦光临,当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。
  对于企业来说,6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢?不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。没有执行力,一切都是空话。执行力的高低,取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度,为了形成有纪律的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。
  因此,企业不能搞形式上的6S,要把它融入到日常管理中去,使其形成一种企业文化,从而提高企业的竞争力。如果企业不能够深入了解6S对企业本身、对员工产生的意义,那么结果就会成为:把推行6S变成走过场、搞形式,使企业内部人员上有政策下有对策,导致6S变成为像搞大扫除一样,走入形式主义的误区。
  三、6S的内容
  “6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
  整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
  整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
  清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。
  清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
  素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。
  安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
  因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”。
  四、6S之间的关系:
  彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指绕开?保持3S水平,素养是养成习惯,遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础,尊重生命,杜绝违章。整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全:严禁违章,尊重生命。
  五、6S管理实施原则:
  (1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;
  (2)持之性:人性化,全球遵守与保持;
  (3)美观:作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。
  六、6S管理精髓:
  (1)全员参与:董事长——一线员工,所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤;
  (2)全过程:全产品研发——废止的生命周期
  人人保持——改善——保持——管理活动
  (3)全效率:综合效率,挑战工作极限。
  只有起点没有终点。
  七、执行6S的好处:
  (1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境,吸引客户,增强信心;
  (2)减少浪费:定置管理、合理利用场所、实现人、物、场所合理状态,做到节俭、节能、降耗、物品充分利用。
  (3)提高效率:良好环境,心情,摆放有序,省时省力,减少搬运作业。
  (4)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可靠。
  (5)安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负责,事故少。
  (6)提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护;
  (7)降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运;
  (8)及时完成任务:一目了然,为公司为客户超前服务。
  八、国内6S推广情况:
  海尔:6S大脚印,每天班前会,好的不好的。
  现场管理精髓:责任到人,人人有事管,事事有人管。
  各级技术人员、管理人员多到现场解决问题,促使现场水平提高,日事日毕,日清日高。“OEC”
  九、6S推行步骤:
  (1)决策——誓师大会;
  (2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立,各级部门每周抽一天下班前各小组名单报推行办。
  (3)制订方针、目标——6S方针是规范现场现物,提高全员素质,需作标识牌,在车间悬挂;
  “6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
  1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。
  目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
  2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。
  目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
  3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
  目的:稳定品质,减少工业伤害。
  4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
  5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。
  目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。
  6.安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。
  目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
  十、“6S”推行的目的和作用
  1、提高品质
  通过推行“6S”,给员工创造舒适的工作环境,通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免人为失误,提高品质,使每一个员工都有品质意识,杜绝不良品流向下一道工序。
  2、成本减低
  通过推行“6S”,降低设备的故障率,减少各种资源的浪费,减低成本,提高企业的经济效益。
  3、效率提高
  通过推行“6S”,工作能标准化和规范化,物品摆放有条理,减少查找时间,提高工作效率。




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