所谓6S就是将工厂中处于隐藏状态的浪费，浮显于表面上，并将之铲除。6S的强大就在于此！
　　创造高效益，增加利润，一般人的想法是提高买价不就能增加利润吗？但是我们目前所面临的是竞争激烈的社会。价格提高以后，随之而来的必定是能销售出去的数量减少。如此这般为了增加利润，推出了新的高价格，却并不能带来利润。所以，通过降低成本来提高效益就显得至关重要了。那么我们将目光集中在哪儿才能降低成本呢？
　　我们以制作方法进行讲解说明：
　　某公司买了一台冲压设备，并对设备很好地进行维修保养，在短时间内加工很多产品，并提高了设备速度。另一家公司虽然也买了一台设备，但并没有对设备保养，经常出现故障，运行速度也上不去。所以虽然生产同样的产品，这家公司不得不再买一台设备对应生产，这就使得人员变成两倍，能源也增多。如此说来，两个公司的差别就显示出来了。那么差别是什么呢？是制作方法。
　　那么我们在降低成本时是否真正考虑过制造方法？
　　下面就降低成本中最重要的一条：浪费。来谈一谈。浪费是指什么？我们在日常生活中经常使用浪费这个词，连小孩都知道浪费的意思。但实际上理解是因人而异的。这次我们说的连小孩都知道的浪费一词，实际上是指改善工厂活动的专业术语。希望大家从专业术语的角度进行理解。
　　专业术语的浪费是指以下几个方面：
　　1、过多生产的浪费—产品浪费。
　　2、等料的浪费---时间浪费。
　　3、搬运的浪费---人工浪费。
　　4、加工本身的浪费—能源浪费等。
　　5、在库的浪费—空间浪费，保管浪费。
　　6、动作的浪费-精力浪费。
　　7、生产不良品的浪费—原料浪费。
　　要牢记这7大浪费，并有把一个个浪费项目进行确认、铲除的态度和决心！
　　1、过多生产的浪费
　　我认为这是7大浪费中最差的一种浪费，也是一种最低级的错误。因为它会因此而引发其他几种浪费。比如应该生产100件，实际却生产了200件。那么这多余的100件必须放置在某个地方，还必须有人搬运，这样一来就产生了搬运的浪费；或者将100件活堆放在某个地方成为在库，这便出现了在库的浪费。如此等等。
　　2、等料的浪费
　　我认为它是7大浪费中最易改善并最易出成绩的一种浪费项目。在咱们华成公司，等料有两种情况：
　　第一、由于大家对于物流管理、标识管理、产品种类区分等问题认识不足，致使半成品放置处于一种无管理状态，或者即使花很大人力、物力去整理了，由于没能很好地坚持，又使半成品变得很混乱。这样一来当组装线急需某种半成品时，备料人员就不能在第一时间内及时送到组装线，结果造成等料浪费，进而影响了产量。
　　第二、比如我作业时，处于自动化设备的中间位置，按一下自动按钮，设备便自动进行加工，这时我本身没有什么需要干的，我的解释是在设备稍有问题时，马上可动手给予解决，我是在监视设备。但这种情况实质可断言是等活的浪费。为什么？我说是为了监视设备，但设备是不需要监视的，我的存在是为了给设备添料，或设备停下来，稍作修理或者对加工完的产品进行检查，除此之外，我什么也没干。也就是说，这等待的时间可以按排干别的工作。如果将此工程命名为监视工程的话，大家就理所当然地认为必须需要一个人。但是这并不能称为监视工程，只能是浪费工程！
　　3、搬运的费
　　搬运本身就是浪费，为什么？因为搬运本身不产生附加值。也许搬运的员工会说，这是没有办法的事，必须搬运，如果不搬运，就不能到达下工序。但是，制作过程是从小部材转变为完成品的过程。是部材在组装，在变化。但搬运并不能使半成品发生任何变化，即并不能带来任何附加值，只是放置的场所改变而已。我们能跟客户说我们的搬运工作很多，希望产品的卖家高些吗？这种说法是根本行不通的。客户购买的是完成品，是结果。我们有再多的搬运和其它工作都跟客户没有任何关系。那么我们自然会想到能否找到不搬运或少搬运就能完成组装的好方法呢？遗憾的是，到目前为止，咱们的工厂中还有很多搬运工作存在。已经习惯于不搬运就不能生产的人，往往把搬运工作看做是理所当然的。那么我们是否想过，把相距很远的两道工序，变为相邻的两道工序如何？前项工程如果积压过多，也会造成搬运，那能否削减一下半成品数量如何？
　　搬运有两种：一种是大搬运，比如我们前几天倒成品模网，另一种是小搬运，比如拉网工序到冲网工序拿网，这些都是浪费！
　　4、加工本身的浪费
　　加工本身的浪费有三种，第一种是固有技术。比如，一种连续的动作可以把部材加工成型，但却将之分成两个工序。持续老一套错误的制作方法，成本是不会降下来的，材外费也不会变化。
　　第二种加工本身的浪费，客户到底如何对这加工工序进行评价的。比如：伸折钩拉筋。我们把伸钢筋看做是理所当然的事。实质上对客户来说，他们是不会认可因为我们伸钢筋而增加卖价的。
　　第三种加工本身的浪费在工厂中也是很大的浪费，那就是如何划分工序。比如，某一简单工序本可以一名员工生产。但不知什么原因，这样很单纯的作业被分成两道工序：工序1和工序2。这样一来自然在第一道工序和第二道工序之间产生装箱工序，确认数量工序，检查工序以及后项工序等待前项工序把部材运来等等。这样本来一次可加工完成的工程被拆成几个工程，便产生了浪费。
　　5、在库的浪费
　　也许有人说，设备不稳定，市场要调节，客户随时需要的，随时对应变化，所以理所当然存有在库。表面看是这样的，但另一方面，在库越多，问题点越容易被隐藏。比如，设备故障，品质问题，考勤问题，等等。比如，咱们的钢板网在库，以前做的很不好，造成大量的网边积压，长期不用。另外，大家要知道，在库实际上就是成本！为什么这样说？在库品多，占用固定资金暂且不提，它还要占用空间，还需要额外人员进行管理等等。
　　6、动作的浪费
　　对次有两种看法。
　　其一，操作本身是否存在浪费。比如，部材是否放在较近的，便于拿取地方。这种看法很重要。
　　其二，动作本身是否对产生附加值的工程起促进作用。
　　首先，是否有利于动作是指，部材是否放在就近位置，或姿势是否是轻松的方式。放在心脏部位的高度是便于取放活的。但若放在肚脐下，必须弯腰或在胸部以上的位置，胳膊必须向上抬起时，身体就容易疲劳。所以要经常观察作业环境是否是便于操作的环境。一旦形成了好的环境，要经常保持这种让大家舒适的环境也是很重要的。另外还有一种是从是否真正昌盛附加值的角度来观察。（以钢笔来说明）
　　这里有笔和笔帽。现在进行将帽套在钢笔上的动作。在动作中有产生附加值的部分和不产生附加值的部分。先是伸出手，将部材拿到将要盖的地方。这是刚才所讲的搬运浪费。然后将盖“咔嚓”盖的动作才是客户所评价的。这是产生价值的作业，然后将制作好的完成品放下。这个放下过程也是搬运的浪费。这样一来，这种漂亮的连贯动作，做的的确很好，但产生附加值的部分是很少的。我们把不产生附加值的动作叫无用工，把能产生附加值的部分叫有用功。如果我们以这种心态亲自到现场去观察的话，就会吃惊地发现无用功部分过多，有用功过少。搬运、修正、数量确认、修理坏的产品等等都是无用功。产生附加值的只是一瞬间的动作。这是很苛刻的看法。但只有那一瞬间的有用功才被客户所称赞，除此以外，无论有无费用，都是由我们来负担。这是我们要牢记的！
　　7、生产不良品的浪费
　　我想生产不良品的浪费是非常容易理解的，没有哪个厂家会喜欢不良品。但不同的人对待不良品的态度是不一样的。也许有的人会说，这是没有办法的事，我们已经尽最大努力了，现在比以前好多了，与其他公司相比，我们还算是好的。但你必须承认：不良品与冒险是联系在一起的，一旦出错就全完了。另外，从成本考虑的话，以增加检查人员的方法来降低不良的话，成本是不会下降的，况且这不是真正的改善。
　　不良品的浪费有两种，一种是天生的不良，另一种是培养的不良。什么是天生不良？比如按现行设计方法生产，无论如何生产都易产生不良。真要使不良降为零，必须改进现行设计方案。但有时，我们的决心不够或保持一种默认的态度，任其继续产生不良品。
　　还有一种不良叫培养的不良。作业员作业时不留神产生了不良；检查人员经过好好训练就能绝对不会出错，但未训练，流出了不良品；作业员交接作业时，不知道放在中间位置的活是加工前产品还是加工后产品，如此等等。
　　下面提到的6S，是彻底改善这7种浪费，使之显露出来创造高效益的6S。所谓改善，并不是指大家在会议室里激烈地讨论，这样什么也改变不了。有话要讨论的话，限定在短时间内进行，然后尽快赶到现场，大家看着实物议论问题，发现问题，改善问题。管理干部要身先士卒，争分夺秒地改善目前现状。