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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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1、公共区域由保洁员负责打扫卫生,属地责任人负责维护并有义务对不卫生的地方督促保洁员进行打扫;
2、各房间门内侧张贴房间物品清单并及时予以更新;
3、各办公室、交接班室及综合组各休息室门内侧张贴定置化管理图并及时予以更新;
4、办公室、交接班室及综合组各休息室5S管理要求:
⑴办公柜、书柜等柜顶不得堆放物品(花盆除外),内部文件、资料、物品存放整齐,文件资料要有规范标识,柜内物品存放上轻下重;
⑵桌椅:桌上屉内将所需物品少到最小限度,桌面物品归位无灰尘油污,人走椅子归位,人不在时不能有贵重物品遗留;
⑶文件资料档案:文件夹运用序号、颜色归位管理;
⑷私人物品及一般消耗品:固定放置于柜内,不要的物品及时清理;
⑸工具设备:不堆积,干净,固定整齐存放;
⑹大件不动物品:干净亮丽;
⑺地面、通道:通道通畅无物品占用,地面干净无积水、灰尘;
⑻服装、仪容、行为:按规定穿著,衣物干净,人具精神活力,有主动、团队精神;
⑼天花板、墙角、窗户等:清爽干净无灰尘污垢。
5、工作现场:
⑴属地通道:畅通、整洁;
⑵设备、材料、工具等:整齐、干净,定位目视化管理;
⑶实验架溶液试剂:分类整齐摆放,架物标示一致;
⑷溶液试剂标签:按标签管制规定运作;
⑸文件资料报表原始记录等:运用序号、颜色归位管理,整洁,取用方便;
⑹窗、天花板、墙壁等:无灰尘污垢,干净亮丽;
⑺休息室更衣室:干净亮丽,物品定位放置;
⑻事故柜药品柜:定位放置,有标识,柜顶不存放物品,柜内物品整齐;
⑼书柜办公柜:定位放置,有标识,柜顶不存放物品,柜内物品存放上轻下重、整齐;
⑽属地责任区域:无杂物(烟头、纸屑、塑料袋等),不用物品及时清理,卫生干净,存放物品定位、整齐。
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