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实施5S势在必行

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-07 17:03     浏览次数:

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  当前许多企业正在按照ISO-9001质量管理体系,在这个过程中如何进行有效的管理,却是企业管理者最头痛的问题。
  现在有很多制造业的企业,常常手头一件事情还没有做好,认为差不多了,又迅速上马另一件事,结果前面的工作还在起伏波动,后面的项目又根基不稳,企业越忙越乱,员工则越乱越忙。其实,无论制造产品还是提供服务,除了策略上不断寻求新的管理思想和有效的运作模式,非常重要的一点是充分把握现有资源,以细致求精的精神,制造优质,服务至微。广东一家企业,自己实施5S管理近3年,推行人员觉得差不多了,可经营高层总表示不太满意,无奈之下请顾问培训兼诊断。没有想到听课的众多推行成员中,竟然有不少连整理整顿的区别也答不上来,连推行主管自己都不敢相信,效果可见一班。
  参观过日本工厂的人,印象一定特别强烈:环境优美,信道上物品、车辆摆放整齐、有序。厂内不论办公场所、工作车间还是储物仓库,从地板、墙面、窗户到天花板,所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。工作环境相当舒爽,而员工的态度也是非常严谨,工作井然有序,生产配合流畅,给人整体的感觉就是高素质、高效率。看到这些就不难明白为什幺日本这样一个自然资源缺乏的国家,能在短短的二三十年时间里挤身到世界经济强国之列。
  反观国内企业,大部分会存在这些问题:厂区道路上有很多坑洞,虽然也比较重视绿化,但总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西。办公场所缺乏统一,办公桌上的文件或文具随意放置。再看车间,机器设备定位不合理,且布满灰尘,缺乏保养。原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划,物品运输信道拐弯抹角,工具随意放置,员工服装、仪容不整,经常不必要的走动等等……
  以上种种不良现象,均会给企业造成很大浪费,包括资金的浪费、场所的浪费、人员的浪费、士气的浪费、形象的浪费、效率的浪费、品质的浪费和成本的浪费。所以,如何杜绝不良现象,减少浪费,使之成为一个有效率、高品质、低成本的企业便成为了目前国内许多企业面临的当务之急。其中最有效、最直接并切实可行的方法就是推行“5S”。
  5S作为倡导精细管理的一种有效方式,如何做到形似而且神似呢?这应该是每一个管理者都必须思考的问题。
  一、工厂不良状况分析与5S概论
  所谓管理,就是要管理异常或不良现象。作为管理干部,就是要在生产现场出现问题的时候,能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,因此在工厂中经常会出现很多不良的现象,需要提前加以注意和防范。
  ◆仪容或穿着不整的工作人员
  工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险,如图1-1。在实行5S管理的工厂中,一般都对员工着装有相关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片。
  ◆机器设备摆放不合理
  生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象,如图1-2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。
  ◆机器设备保养不良
  有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率,如图1-3。此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
  ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
  原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,会使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金。
  ◆工具摆放混乱
  生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏。
  ◆运料信道不畅
  产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料信道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故。
  ◆工作人员的座位或坐姿不当
  很多任务厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率。另外,不当的站、坐姿势还有碍观瞻,影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题。
  工厂不良现象造成的浪费
  工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费,最终导致整个工厂的效率和效益低下,这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此,我们必须杜绝企业中的不良现象,减少浪费的出现。
  5S的定义和特色
  5S的沿革
  5S最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。
  1955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的
  3S,即“清扫”、“清洁”、“修养”,从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
  1986年,首部5S着作问世,从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础,推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升,奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动,由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用,逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展,5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
  5S的定义
  所谓5S,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和教养(Shitsuke)这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称5S,如图1-8所示。
  ◆整理(Seiri)
  整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
  整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等,要坚决清理出现场。整理的目的是:改善和增加作业面积:现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存,节约资金。
  ◆整顿(Seiton)
  整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位,对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放,以便在最快速的情况下取得所要之物,在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上
  述三个要点,就可以制作看板,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的物品的放置方法,进而
  使该方法标准化。
  生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然,创造整齐的工作环境有利于提高工作效率工作地合理布置。
  ◆清扫(Seiso)
  清扫是把工作场所打扫干净,对出现异常的设备立刻进行修理,使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象,清扫人员,清扫方法,准备清扫器具,实施清扫的步骤,方能真正起到效果。
  现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失,故障多发,从而影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此,必须通过清扫活动来清除那些杂物,创建一个明快、舒畅的工作环境,以保证安全、优质、高效率地工作。
  清扫活动应遵循下列原则:
  ◎自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
  ◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养,清扫设备要同设备的点检和保养结合起来;
  ◎清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以排除,不能听之任之。
  ◆清洁(Seiketsu)
  清洁是在整理、整顿、清扫之后,认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程中,永远会伴随着没用的物品的产生,这就需要不断加以区分,随时将它清除,这就是清洁的目的。
  清洁并不是单纯从字面上进行理解,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消除产生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率,改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时,需要秉持三个观念:
  ◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”;
  ◎清洁是一种用心的行动,千万不要只在表面上下功夫;
  ◎清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。
  清洁活动的要点则是:坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏;不仅物品需要清洁,现场工人同样需要清洁,工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁。
  ◆教养(Shitsuke)
  教养是指养成良好的工作习惯,遵守纪律,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,也不能持续下去。
  因此,实施5S实务,要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质,也终于素质。在开展5S活动中,要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境,不能指望别人来代为办理,而应当充分依靠现场人员来改善。
  在5S的实际推行过程中,很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念,为了使5S得以迅速推广传播,很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆,如漫画、顺口溜、快板等。
  企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象,改善产品品质,提高生产力,降低成可以为企业产生如下的效能:
  ◆提升企业形象
  实施5S活动,有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使自己的工作人员的士气得到提升,还能增强顾客的满意度,有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外,良好的企业形象一般传播出去,就会使5S企业成为其它企业学习的对象。
  ◆增加员工归属感和组织的活力
  5S活动的实施,还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善,因而可以带动员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。人人都变成了有修养的员工,有尊严感和成就感,自然会尽心尽力地完成工作,并且有利于推动意识的改善,实施合理化提案以及改善活动,就进一步增加了组织的活力。
  ◆减少浪费
  企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低了产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加了利润。
  ◆安全有保障
  降低安全事故的发生,是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S的实施,可以使工作场所宽广明亮,地面上不随意摆放物品,保持信道畅通,自然就使安全得到了保障。另外,由于5S活动的长久坚持,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也减少了安全事故。
  ◆效率提升
  5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,从而有利于发挥员工的工作潜力。另外,物品的有序摆放,减少了物料的搬运时间,工作效率自然得到了提升。
  ◆品质有保障
  产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨,杜绝马虎的工作态度。5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎处事,这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良,因此这些企业实施5S就尤为必要。
  总之,企业推行5S活动以后,企业生产效率得以提高,员工的精神面貌得到改善,同时顾客的人数也增加了,企业获得了全面提升,负面影响变为零,使企业成为“七零工厂”——没有亏损,没有损耗,没有浪费,没有故障,没有事故,没有投诉,没有人缺勤。




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