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6S管理与设备TPM管理的关联性

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-01 16:50     浏览次数:

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  TPM(Total Productive Maintenance)的意思就是是“全员生产维修”,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。而“6S是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为TPM管理活动提供优质的管理平台,特别在TPM的引进引进实施阶段:
  此阶段主要是制定目标,落实各项措施,步步深入开展工作,主要有五个方面,特别在第二阶段建立自主维修程序方面,首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。该项需要在6S活动的基础上进行推行,自主维修可以简单总结为“七步法”:
  1、初始清洁清理灰尘,搞好润滑,紧固螺丝
  2、制定对策防止灰尘,油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难
  3、建立清洁润滑标准逐台设备,逐点建立合理的清洁润滑标准
  4、检查按照检查手册检查设备状况,由小组长引导小组成员进行各检查项目
  5、自检建立自检标准,按照自检表进行检查,并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限,避免重叠和责任不明。
  6、整理和整顿制定各个工作场所的标准,如清洁润滑标准,现场清洁标准,数据记录标准,工具、部件保养标准等等
  7、自动、自主维修工人可以自觉,熟练进行自主维修,自信心强,有成就感。
  6S工作需要在以上7个方面提前打好基础,特别是第1、第2和第6三个方面的全面实施,才能使TPM顺利的推行。简单来说,主要是灰尘油泥等的控制清理、工具标准化和周期清扫及检查安排计划。在这几个方面,有一个主要的思想,也是6S很重要的方面,即可视化管理,它是现场与管理者互动的桥梁,信息传达的最佳媒介,也在管理中起到至关重要的地位。




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