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公司推行5S管理的意义

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-02 16:31     浏览次数:

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  一、 中小企业实施5S管理的必要性
  在没有推行5S的工厂,每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象,如垃圾、油漆、铁锈等满地都是,零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西,浪费大量的时间;重则导致机器破损,如不对其进行有效的管理,即使是最先进的设备,也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作,有可能是越干越没劲,要么得过且过,过一天算一天,要么就是另寻它途一个企业,如何让它不下滑,必须要有一个支撑点,而这个支撑点称为止动力,另外一种力量叫拉力,如何让一个企业能逐步地向前进,后面应有一种止动力,而前面必须有一种拉力,这个企业才会往上走。那怎样正确地使用止动力,又如何最有效地运用这种拉力,是这个企业管理中的最重要的一个基础要素,5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患,强壮企业的“体魄”,提高免疫力,长期以来,我国大多数中小企业在内部管理上存在诸多问题,主要表现在:
  (1)员工仪容不整或穿着不整,缺乏一致性,不易识别,妨碍沟通协调,看起来懒散,影响工作场所气氛,影响工作士气,不易塑造团队精神。
  (2)生产现场脏、乱、差,原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,堆砌无序,容易混料,且易造成堆积,要花时间去找要用的东西,增加人员走动的时间,造成生产现场秩序混乱,生产场所与原材料浪费,生产效率低下。
  (3)机器设备摆放不当,作业流程不流畅,增加搬运距离,虚耗工时增多。
  (4)机器设备保养不良,不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气。机器设备保养不讲究,对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升,设备故障率高,减少开机时间及增加修理成本。
  (5)工具乱摆放,增加找寻工具的时间与工作人员的走动,工作场所秩序混乱,效率低下,工具易损坏。
  (6)运料通道设置不当,工作场所不流畅,既增加搬运时间,又易生危险。
  (7)工作人员座位或坐姿不当,易生疲劳,降低生产效率,增加品质变异之机遇。
  (8)生产事故频发,安全性低下,品质无法保证,产品的不良率高。
  以上种种不良现象,综合起来,会产生生产成本、生产场所、人力资源、员工士气、企业形象、生产效率、产品品质的极大浪费。因此,在当前市场竞争日趋激烈的情况下,中小企业要求得生存与发展,规范内部管理,降低生产成本,提高生产率,提升企业形象,塑造员工素养,创建优秀的企业文化,获得用户信赖,增强竞争力,实施5S管理是十分必要的
  二、6S的含义理解
  5S是日文Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketu(清洁)、Shitsuke(素养)、安全(SECURITY)这六个单词的统称。它起源于日本,是指在生产现场对人员、机械、材料、方法等生产要素进行有效的管理,为其他管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量得以迅猛提高,并行销全球的成功之处。
  1.整理(Seiri)
  生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
  生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
  ?即使宽敞的工作场所,将俞变窄小?棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
  ?增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
  ?物品杂乱无章地摆放,增加盘点困难,成本核算失准
  定义:整理就是把工作现场的所有物品,分为“要的”和“不要的”,要的东西摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理;不要的东西则坚决处理掉,“可能会用的”则暂时放置于货仓或储存室。区分“要”与“不要”的标准是“现使用价值”而不是“原购买价值”,这是改善工作现场的第一步。
  整理的目的:是改善和增加作业面积,减少磕碰的机会,保障安全,提高质量,消除管理上的混放、混料等差错事故,有利于最大限度的减少库存,节约资金,改变工作作风,提高工作情绪。塑造清爽的工作场所
  整理活动的重点:自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的,制定「要」和「不要」的判别基准,将不要物品清除出工作场所,对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置,制订废弃物处理方法,每日自我检查
  2.整顿(Seiton)
  定义:整顿就是人和物放置方法的标准化,把所有物品在恰当的时间放在恰当的地方,使工作场所一目了然,消除寻找物品的时间。整顿,是提高工作效率的基础。整顿的关键是做到定位、定品、定量、定责,除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理的责任追究。为使工作现场看上去井井有条,有必要在地板上标出通道线和分界线。
  整顿目的:工作场所一目了然,整整齐齐的工作环境,消除找寻物品的时间,消除过多的积压物品,提高效率的基础。
  整顿活动的重点:整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道;要想办法使物品能立即取出使用;要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确
  3.清扫(Seiso)
  定义:就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工模夹量具等的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净,设备异常时马上维修,使之恢复正常。创造一个一尘不染的环境,所有人员都应一起来执行这个工作
  清扫的目的:消除赃污,保持职场内干净、明亮,稳定产品品质,减少工业伤害,确保安全生产。
  清扫活动的重点:必须确定清扫对象、清扫人员、清扫方法;准备清扫器具、实施清扫的步骤实施,并且定期实施。5S管理就是要寻求达到无尘埃和污垢,消除在关键监察点的微小瑕疵和斑点。
  4.清洁(Seiketu)
  定义:清洁就是要不断地、重复地、保持整洁和干净,形成制度和习惯,以巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁目的:维持清扫之后的场区整洁美观,营造员工舒适的工作环境,培养员工的清洁意识与行为习惯,增强员工做好工作的信心。车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;;不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
  清洁活动的重点:落实前3S工作,制订目视管理的基准,制订5S实施办法,制订考评、稽核方法,制订奖惩制度,加强执行,高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动
  5.素养(Shitsuke)
  定义:素养就是通过上述4S活动使每位员工养成严格执行各项规章制度、工作程序和作业标准的良好习惯和作风,培养员工积极工作、主动负责和爱岗敬业的品质,这是5S活动的核心。
  素养的目的:培养好习惯,打造好团队。5S管理始于素质,也终于素质。
  素养活动的重点:教育训练(新进人员强化5S教育、实践),推动各种精神提升活动(晨会,例行打招呼、礼貌运动等),推动各种激励活动,遵守规章制度
  6.安全(SECURITY)
  定义:重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然
  目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下
  三、中小企业实施5S管理的可行性
  5S管理是一种方法,更是一种思想、一种理念、一种品质、一种习惯、一种精神,一种文化。它无需任何复杂的原理与技术,是一个投资少、成效大、易用、实用的管理方法。这对于众多生产技术与设备普遍落后,生产规模偏小,生产成本高,产品的技术含量低,经营管理人才匮乏的中小企业来说,无疑是一个很好的方法。
  四、实施5S管理的意义
  5S活动是一种品性提高、道德提升的“人性教育”运动。活动的目的,并不在于仅希望员工将物品摆放好、场地收拾整齐、设备擦试干净。最主要的,还在于透过这些细琐单调的动作,使员工养成良好的习惯,进而达到坚持、执着、持之以恒地规范及执行公司所制订的制度与纪律,最终目的在于修身,在于提高员工素质。实践证明,5S是企业管理的基石,是培养优秀员工提升员工个人品德的根本途径。通过5S管理,可以清除马虎之心,养成凡事认真的习惯,遵守规定的习惯,文明礼貌的习惯,对待产品精益求精,对待工作认真负责的习惯。通过5S活动,建立标准化,规范行为,给员工不断灌输责任感和纪律性,人人都能自主管理。在中小企业实施5S管理,对企业来说:
  1、是可以使企业内部管理规范化、科学化;
  2、是可以改善员工/企业的精神面貌,塑造员工的团队精神;形成良好企业文化,提高企业形象,
  3、是可以养成节约的习惯,减少浪费、降低成本,提高效益;
  4、是可以减少故障,保障品质,生产优质产品;缩短作业周期,保证交期
  5、是可以提高安全系数,保障安全生产。
  五、对5S管理的八大认识误区
  误区1:我们公司已经做过5S了
  误区2:我们的企业这么小,搞5S没什么用
  误区3:5S就是把现场搞干净误区4:5S只是工厂现场的事情
  误区5:5S活动看不到经济效益误区6:工作太忙,没有时间做5S
  误区7:我们是搞技术的,做5S是浪费时间
  误区8:我们这个行业不可能做好5S




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