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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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目的:
为塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境,激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象及员工素质同时为保证6S工作的有效推进;6S活动评比与奖惩之目的在于鼓励先进、鞭策后进,形成全面推进的良好气氛。
适用范围:
裁剪车间、缝制车间、后道车间、仓库、行政办公、技术科
职责:
1.6S副主任和6S执行委员负责组建6S稽查小组,并编排轮流值日检查表;
2.6S稽查员负责每天轮流按照《6S检查表》对所有部门或组别进行检查打分;
3.6S副主任负责将每天稽查员检查的结果统计和公布到“6S评比看板”上;
4.厂办文员每天将检查表中的重点缺失事项以图片展示给各部门负责人或张贴到公司公告栏里。
具体内容:
1.由6S副主任或执行委员每天带领2到3名6S稽查员负责按照《6S检查表》对所有部门或组别进行检查打分;
2.各6S稽查员每天将《6S检查表》的打分记录统一交给6S副主任统计后填写到“6S评比看板”上;
3.6S副主任当月的评比结果在次月的3号前公布出来,各部门/组别以平均分数的高低进行排名;
4.评比以月为单位,月平均分在80分以上(包含80分)的为合格,评比取前后各一名,前第一名发给(6S活动标兵组)红旗和员工每人奖励30元,组长奖励100元;后一名发给(6S活动改善组)黄旗,组长扣50元以作警示;
5.月平均分在80分以上,连续三个月6S评比站第一名的,员工每人奖励100元,组长奖励1000元。
6.如当月各部门/组别月平均分都在80分以下将取消前第一名,只评后一名;如当月各部门/组别月平均分都在80分以上将取消评后一名,只评前第一名;
7.月平均分80分以下的为不合格部门/组别;所有不合格的组别都将收到由6S委员会发出的《6S定期整改通知书》,并责令按时改善合格。
8.以上每月的6S评比分数将记录到各管理人员年终奖金的考核范畴。
9.由6S副主任在该方案实施后的次月3号前组织所有的6S委员会成员和各责任区的负责人召开:6S活动推行总结会;公布上月6S活动的评分结果,现场给前第一名发(6S活动标兵组)红旗和奖金,给后一名发给(6S活动改善组)黄旗;再讨论各部门/小组所出现的严重不符合项的改善方法。
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