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汽车6S管理(毕业论文)

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-02 17:02     浏览次数:

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  一、6S的来源:
  通常来说,6S管理是在5S管理的基础上增加1S(安全)活动的扩展,为了更好的了解6S管理,必须先从5S管理活动谈起。
  5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯。
  5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动,它提出的目标简单、明确,就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境,并通过5S管理有效的实施,最终提升人的品质,为企业造就一个高素质的优秀群体。5S管理最早起源于日本,因其简单、实用、效果显着,在日本企业中广泛推行,并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的品质,如果没有员工品质的相应提高,5S管理活动就难以开展和坚持下去。
  早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿,终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S,即“整理、整顿”,其目的仅为了确保作业空间和安全。
  后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S,也即清扫、清洁、素养,形成了今天的5S管理活动,从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的着作逐渐问世,对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升,丰田汽车公司正是5S管理的有效推行,奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升,后来有些企业又增加了其他S,如:安全(safety)成为6S管理。内容
  二、“6S”的定义
  整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
  整顿(SEIT>ITON):把要用的东西,按规定定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
  清扫(SEISO):将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
  清洁(SEIKETSU):维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生;
  修养(SHITSUKE):通过进行上述6S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的境界。
  安全(SAFETY):人身不受伤害,环境没有危险;
  三、“6S”推行的目的和作用
  61.提高品质
  通过推行“6S”,给员工创造一个舒适的工作环境,通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免人为失误,提高品质,使每一个员工都有品质意识,将不良品不要流向下一道工序。
  2.成本减低
  通过推行“6S”,降低设备的故障率,减少各种资源的浪费,减低成本,提高企业的经济效益。
  3.效率提高
  通过推行“6S”,工作能标注>标注化和规范化,物品摆放有条理,减少查找时间,提高工作效率。
  4.减少安全事故的发生
  通过推行“6S”,工作场所和环境得到改观,员工安全意识得到加强,可以减少安全事故发生得概率。
  5.员工素质得到提升
  通过推行“6S”,员工素质得到提高,培养一种自律的工作习惯,人改变环境,环境改变人的思想观念。对员工进行“6S”教育,使员工形成一种团队合作精神,不要以小事而不为、大事而不能为之。
  6.顾客满意度得到提高
  通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习,企业内、外部环境得到改善,企业的品牌形象得到提升。
  四、“6S”推行的要求
  良好的仪表及礼仪:统一规范的着装要求,良好的坐姿、站姿,电话礼仪,整洁、明亮、大方、舒适的接待环境;
  单一整洁的办公室:台面整洁,文具单一化管理,公用设施责任人标识;
  生产工具管理:单一化管理;
  现场管理:分区划线,员工工作井然有序,工作环境清洁明亮;
  工作速度和效率:最佳的速度和零不良率;
  空间效率:对现场分区划线,对各场地的利用率予于分析,增加有限空间的利用价值;
  安全生产:员工作业禁止一切违规操作,定期检查安全设施,加强安全意识,做好安全宣导;
  严明的小组督导:上班前经理、班组长对员工进行检查督导,工作过程中,对发现的问题及时开展小组督导,下班前对全天的工作进行总结;
  工作评评估:自我评估与综合考核评价相结合。
  五、推行“6S”的意义
  1.“6S”是企业基础管理的重要一环;
  2.“6S”是经营战略实施的重要保证;
  3.“6S”是企业竞争战略实施的重要保证;
  4.“6S”是企业其它相关活动实施的基础,是企业管理进一步深化的保证。
  六、如何开展6S活动
  6S管理承诺
  管理者确定组织的宗旨与方向,明确6S开展日期,确定6S实施范围,并提出资源的配置。6S与其它品质活动或推动污染防治一样,要最高领导者的认同,公司里上上下下每一个人都要参与,绝不是公布施行就能落实。要确实拟定计划,不同的机构有不一样的计划。要注意的是避免“依葫芦画瓢”,一味的抄袭。落实具是完成6S必备的,如特殊的刮刀、告示牌、指示标识与所需的数量等。
  6S最好是缓慢的逐步进行,因为落实6S是一项大工程,通常需要1-2年的时间,太过急躁推进的话,肯定会扼杀计划,有些公司会以逐个部门或逐样的方式开展。
  在刚开始实行6S时,要先找出并确认会妨碍计划进行的因素,并评估有那些工在持续执行6S当中,必须将观念提升到预防或预测的模式,例如机器方面,可以先修理损坏的部份,进而防止机油的外漏,再进一步以电脑软件管理,此时,甚至可以提出更换机器或改变制作流程。
  为了了解先期的工作,公司经理与厂区的一些员工应成立一个督导小组。为了能顺利的推行6S,也要让了解成立小组目的的人来辅导,最好是会解决问题与善于拿主意的人。督导要接受6S的训练,一旦先期工作完成,接着就要准备好落实6S的计划。
  6S培训
  各级人员在6S实施前,应明确6S的内容与实施要点。6S活动的主旨是在清除废物,使工作环境持续的改善,刚开始的时候,组员可能会觉得有很多项目需要6S;继续实行后,还会发现另外还有需要6S的项目,这些项目可以有系统的加以解决,只要一次考虑一个问题,解决一个问题,组员便会知道这些问题是可以一一解决,不是无法处理的。
  6S基本上是要训练人们自己思考和解决自己的问题,如果不是靠自己完成的都不算是真的进步﹝也就是说,靠别人帮助的永远是长不大的小孩﹞,让员工了解如何维持也是很重要的,所以学习如何使用电脑画图表也是很重要的,有些公司甚至会花钱训练组员有关流程控制的分析和统计。有趣的是员工越会解决问题,就越会提问题。在执行6S计划时,图解流程是很好的工具,可以由此找出改善的方法。
  训练也要包括召开全部门或全公司性的大会,这样才能向大家报告施行的成果,也可以藉此激励员工。经由想法与资讯的交换,这种大型的会议可以让大家持续保有新鲜感,也可以彼此相互学习。
  6S活动检查评估
  无论再好的活动计划,若没有具体去实施都是没有意义的。因此,在做好6S活动策划的同时,一定要完善活动检查与评估制度。像《6S检查项目表》、《6S检查问题记录表》、《6S问题改善进度表》等检查中需要参考的表单一定要详细准确。此外公司要有完善的奖惩制度,对检查中发现的问题有针对性的进行奖惩。同时,每次6S检查后要召开全部门或全公司性的大会,对检查中的问题进行总结通报并要求责任人或部门在规定期限内整改。
  七、6S活动原则
  标准化原则
  所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
  创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力,而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化,企业不可能维持在较高的管理水平。
  目视管理
  目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
  所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
  看板管理
  管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一
  管理看板是管理可视化的一种表现形式,即对数据、情报等的状况一目了然地表现,主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。因此,管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
  结论:要持之以恒的将现场6S做好,的确考验着管理阶层的决心。公司经常会发现,生产现场只能维持短暂的高标准,一旦停止要求刚开始实施时的规定,员工在几个月后,就会回复以前的不良习惯。这时,公司通常会积极的想要带领员工回到以前的标准,但是这些措施经常是无效的。因此,最好是让每一个人都参与到现场6S改善活动中,使其变成公司的常规,只要是异于常规就是不正常。一旦员工真正养成了整齐规范的习惯,就不会允许杂乱的工作环境。如果没有持续的巡视管理,也是无法使新的常规推广到整个公司的,也就是说,要经常的走动巡视,不是偶尔想到才来看看。重要的是先建立共识,再鼓励员工自动自发的执行。先介绍基本的项目,让全体员工成功的完成后,再逐步的提高标准。在落实6S计划时,管理者要“一起而行”。不管做什么事情,都没有最好只有更好。今天是最好的,明天不一定还是。生产现场永远都存在持续改进的机会。




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