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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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一个企业的生产管理的提升,需要一个适应企业管理的推行方案,也就是作为企业提升的切入点,根据企业的现存的问题和状况,应加强公司的生产现场管理作为我们管理的重点,而6S管理是现场管理的基础。6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全,6S管理是将这几个部分结合在一起的管理方法。推行6S管理可以提升员工的品质,提升企业的形象,提高效率,构筑产品质量的保证基础,减少浪费,创造安全的工作场所,营造令人心情愉快的工作环境。
6S具体内容
整理——将整个工作场所的物品区分为有用的与无用的,无用的清除掉。目的:腾出空间,充分利用现有空间;防止误用;塑造清爽的工作场所。
整顿——将留下来的东西按照规定的位置分类别排列好,明确数量,进行有效的标示。目的:使工作场所一目了然,消除找寻物品的时间,营造整齐的工作环境。
清扫——将工作场所内看得见的与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净亮丽的环境。目的:培养全员讲卫生的习惯,创造一个干净清爽的工作环境。
清洁——通过制度化和定期检查,维持以上3S的成果。目的:维持以上成果的前提下,持续改善,不断提高。
素养——员工养成良好的习惯,并遵守规则,培养积极进取的精神。目的:培养良好习惯,遵守规则的员工,营造团队精神。
安全——消除一切不安全因素,杜绝一切不安全现象。目的:一切以安全为前提。
6S在生产中运用
6S现场管理每个企业都有自己的现场管理,而6S现场管理是来自日本企业的现场管理方式,其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。以6S为基础的现场管理就是6S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么?生产时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、场所、流程、成本等完全没有浪费,与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
我们要提高管理水平,就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费?
1.生产浪费
在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品;
在没有订单的时候生产了过多的成品;
没有可操作的标准性文件造成质量不统一;
2.库存浪费
提前购买了生产上暂时不用的原材料;
由于管理不到位造成的原材料过期失效;
没有及时地处理掉不可能再用的物品;
3.时间浪费
寻找物品时造成的时间浪费;
过多无效的会议浪费了大量时间;
多余的传叫和废话造成的时间浪费;
时间安排不合理造成的浪费。
4.空间浪费
仓库里放置用过的包装物没有及时地清理;
工作台的非工作用品占据了大量空间;
车间里成品、半成品没有分类分区标识;
办公区的过期文件资料;
5.等待浪费
去仓库领料不及时会造成等待浪费;
配件不能及时供应会造成生产等待;
工具不能及时找到会造成工作等待;
生产不均衡会造成下道工序等待。
6.士气浪费
工作环境影响着员工的工作品质;
脏乱差的环境不利于提高员工的士气;
混乱的场所会破坏员工的情绪;
没有秩序的场所不利于员工人际关系。
7.流程浪费
不必要的工作环节,会产生工作的浪费;
不必要的走动距离会增加搬运的浪费;
生产不合理会产生重复劳动;
工作安排不合理造成生产不衔接。
8.停机浪费
设备突发性停用而导致的机器维修浪费;
停机造成的生产停顿的损失;
停机员工不能工作造成没有经济收入;
停机会延误销售造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润,6S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧,最终杜绝企业的浪费,提高企业的管理水平。
6S是现场管理的基石。6S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境,使得每个人必须约束自己的行为,久而久之就能实实在在地提升人的品质,从而提高企业的核心竞争力。
6S对工作具体要求
1.各车间部门在工作中,发挥干部和员工的积极性和责任心,解决生产过程中的问题,积累经验。把质量不合格的因素和引起质量不一致的因素处理在生产中。
2.车间干部根据公司现有情况,在生产中积极探索,听取员工意见,挖掘潜力,控制消耗,降低生产成本,争取最大的利润空间;解决生产过程中存在的瓶颈,增加生产能力。
3.改变生产存在的薄弱环节,正确对待问题,对于问题要实事求是,不要害怕出问题,遇到问题要查找原因,分析解决,总结经验,才能避免重复错误。
6S对车间管理要求
1.组织好车间生产,根据公司销售计划安排生产,保障市场需求。
2.协调好本部门和其他部门工作,及时沟通,加强交流,各部门相互协作,完成本职工作。
3.各部门要增强服务意识,管理人员服务于生产,生产服务于销售,满足市场的多变性。
4.通过6S管理,促进干部员工成长,形成一个好风气、好队伍、好机制,发挥团队精神,提升企业品牌和产品品牌。
信息时代的竞争已经不再单纯是大鱼吃小鱼,而是快鱼吃慢鱼,首先争取最大的利润空间和介入利润丰厚的产品的企业,才能迅速占领市场,这就要求企业干部必须具有组织、协调、沟通能力和管理的执行力;公司的产品质量、成本管理、技术管理跟上企业发展要求,企业才能壮大!
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