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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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一、现场6S管理流程图:
现场6S管理流程图
二、评分方式及制度:
1.0 评分方式
1.1 生产部门与生产部门之间进行评比,职能部门与职能部门之间进行评比。
1.2 所有“6S”督导小组成员每人根据巡查情况进行逐项打分。
1.3 “6S”督导小组评比成员必须达到60%以上参加才能够有效。
1.4 每份评分表均按100分制计算。
1.5 汇总分数前去掉一个最高分和一个最底分,其它分值的总和再除去有效份数,最后得到的平均分值为该部门的实际得分。
2.0 评分制度:
2.1 所有参加评分的人员,在每份评比表上均签上实名制。
2.2 评分后不得随便修改。
2.3 评分过程中不得交头接耳,不得询问或打听他人评分情况。
2.4 其它扣分项目必须注明扣分事由及内容。
2.5 汇总均由督查办汇总,所有评分原始资料均存档。
2.6 巡检评分每周一次,周例会定为每周星期五下午16:00钟,准时到峻海会议室集中。
三、“6S”督导小组管理制度:
1.0 出勤制度:
1.1 周例会无故缺勤扣当事人20元/次。
1.2 周例会迟到扣当事人5元/次。
1.3 周例会无故提前离开的扣当事人10元/次。
2.0 日常管理制度:
2.1 未按要求制作本部门整改计划,处罚10元/次。
2.2 对本部门“6S”督导不力,处罚2元/项。
2.3 对巡查过程中只走过程,弄虚作假,处罚30元/次。
2.4 出现全安事故未及时上报,处罚10元/次。
2.5 未按要求填写各类对策表,处罚5元/次。
2.6 “6S”相关会议未及时传达及汇报给本部门,出现问题均直接扣当事人。
3.0 奖励条例:
3.1 被公司评分第一名者,对该部门发一面“6S”先进部门流动红旗。如连续三次被评为第一,对该部门的“6S”督导员直接奖励50元。
3.2 年终评先进部门或先进个人此项该作为评选的主要条件之一。
3.3 对“6S”工作做出突出贡献的奖励100—200元。
3.4 被公司连续三次评为最后一名者,对该部门主要领导处罚50元。对该部门“6S”督导员处罚30元。
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