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工厂5S管理要点

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-08-28 17:37     浏览次数:

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  5S管理起源于日本丰田公司的现场管理经验总结,这是一家世界500强的企业,他象一座高山一样摆在那里让所有的企业仰慕。这些年来,国内许多企业结合自身实际开展学习5S活动
  5S表示五个日语词汇:seiri(清理),seiton(整顿),seiso(打扫),seiketsu(标准化),shitsuke(训练和纪律)。
  一鼓作所,发起5S战役
  实施5S行动前,第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时,用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点,以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照,对实施颜色管理有用。
  清理场地任何工厂都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号,使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准,"什么时是必需的","什么是没用的",免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。
  整顿仓储清理完毕之后,用字母、号码,给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时,记住三个要点:什么东西,放在什么地方,放了多少。所贴标签就维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。
  仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面,别人看不见,仓库很快就会被翻得乱七八糟。
  固定打扫程序有三大块地方要打扫:仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务,然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法,特别是对公用区域而言。画出清洁责任图,排出打扫时间表,确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短,做不出象样的事情,但如果打扫效率高,做出的成绩会让你吃惊。
  实行视觉控制开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所,在此一眼就能看出缺陷,因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比,工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能,奖励成绩最佳的作业区的员工,激励他们进一步改进。
  再接再励,深化5S攻势
  如今你的厂子干净了,务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志,要努力使5S活动成为习惯。
  限制库存既要逐步减少库存,又不能干扰生产。可以用红色记号(线条、标签和牌子)标出最大库存高度,再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度,使生产在紧库存的条件下顺利进行。
  易于取用和放回物品用斜线做出物料基准记号,使人从远处就可看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称,编上号码,在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁,并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色,这样一眼就能认出来。
  坚持打扫和检查目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表,就要马上执行。维护工作由工人自己做。
  维持清洁三个要点,什么东西,放在什么地方,放了多少,是否都在起应有的作用?对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准?如有东西该清理了,谁负责把它弄走?秩序能否迅速恢复?尘土是否会马上清除?人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度?该做检查了。
  全厂坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹,应当立即予以纠正,并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰,领导应当向班组长提出建设性批评意见,但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任,他的投入会对工人产生积极影响。
  防患未然,巩固5S战果
  5S法在工厂里逐步建立并形成习惯之后,你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。
  杜绝多余物品如果总是清理出相同的多余物品,就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢,不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化,杜绝过度生产,就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产,变零部件的集中交货为多资小批交货。
  避免混乱你当然可以把模具和工具放回原处,尽量把它们规整有序,但仍免不了糟乱。你得究其原因,改变思想方法,别总想"东西很乱,我得把它整理好",应该想"东西很乱,怎么造成的?"
  为什么仓库凌乱不堪呢?或许可以发现以下原因:
  •放料的地方不固定,或者定得不明确。充分运用5S,特别是它的三个要点。
  •没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。
  •存放的物品过量,超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。
  维持清洁效果尘土到处降落,人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎(如各式叉车轮胎)等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因,不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段,如无屑钻法。
  防患于未然整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤:预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在,全力以赴去改进它们,发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化,工厂就能成为典型的5S工厂。
  使训练系统化创造一个环境,在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。
  工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S。可以举办各种类型的活动,包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂,并对每部门的5S进展做出评价。
  还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育,但在早晚碰头会了,根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。
  一、“5S”活动的含义
  “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
  (一)整理
  把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
  (二)整顿
  把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
  整顿活动的目的是工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。
  (三)清扫
  把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
  目的是使员工保持一个良好的工作情绪,并保证稳定产品的品质,最终达到企业生产零故障和零损耗
  (四)清洁
  整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
  清洁活动的目的是:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。
  (五)素养
  素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“7S"活动,要始终着眼于提高人的素质。
  目的:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人
  (六)安全
  清除隐患,排除险情,预防事故的发生。
  目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。




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